Nous synchronisons les opérations d’assemblage, éliminons les pertes de production et mettons en œuvre les standards qui permettent d’assurer la reproductibilité de la qualité et du rendement chez les équipementiers (FEO) ainsi que chez les fournisseurs de premier et deuxième rangs
L’industrie automobile repose sur la précision et le respect des séquences. Lorsque les standards ne sont pas appliqués avec cohérence, les arrêts de ligne se multiplient, la qualité se dégrade en aval et la production dépend de qui travaille et de la façon dont cette personne se souvient du processus. Dans un secteur où les marges sont serrées et les engagements de volume fixes, ce type de variabilité est bien plus qu’un simple inconvénient opérationnel : c’est un risque commercial.
Nos services de conseil dans le secteur automobile interviennent directement sur l’atelier, où ils stabilisent les processus, ancrent le travail standard et mettent en place les routines qui empêchent les problèmes de se propager en aval. Les équipes acquièrent la rigueur nécessaire pour détecter rapidement les écarts et prennent l’habitude de produire à un rythme constant. En instaurant une culture de standardisation et de performance, les constructeurs automobiles réduisent le gaspillage, garantissent la qualité à la source et gèrent des opérations d’assemblage qui répondent de manière fiable aux exigences de cadence du marché.
Design a consistent operating system for your consumer products network
Nous repensons les layouts d’assemblage afin d’éliminer les écarts entre les postes, d’aligner les temps de cycle sur le takt time, de supprimer les opérations sans valeur ajoutée et de mettre en place un flux capable de fonctionner à pleine capacité sans augmenter les effectifs ni l’espace occupé.
Conception de ligne lean et optimisation du layout afin d’éliminer les mouvements sans valeur ajoutée et d’améliorer la continuité du flux de travail.
Lissage et équilibrage de ligne afin d’harmoniser la charge de travail entre les postes et de garantir le respect des objectifs de production définis par le takt time nécessaire pour répondre à la demande du client.
Mise en place du bord de ligne pour garantir un approvisionnement et une collecte en continu des matériaux à chaque poste de production.
Mise en œuvre du flux unitaire afin de réduire les encours et de révéler les goulots d’étranglement cachés.
Automatisation à faible coût visant à réduire la charge de travail des tâches répétitives ou sujettes aux erreurs, sans nécessiter d’investissement majeur.
Routines TPM (Maintenance Productive Totale) afin d’augmenter la fiabilité des équipements, de réduire les arrêts non planifiés et de protéger la performance des lignes entre les équipes.
Nous définissons et mettons en œuvre les meilleures méthodes opérationnelles pour chaque opération critique, en intégrant la qualité directement au poste de travail afin que les écarts soient détectés à la source et non uniquement lors des étapes suivantes du processus.
Définition et mise en œuvre du travail standard afin d’éliminer la variabilité de la production et de la qualité d’une équipe à l’autre.
Organisation du poste de travail (5S) afin de créer un environnement de travail stable et visuel où les écarts sont immédiatement visibles.
Systèmes qualité autonomes, y compris les standards d’auto-inspection et le poka-yoke, afin de détecter les défauts à la source avant qu’ils ne se propagent en aval.
Mise en œuvre des outils fondamentaux de l’AIAG (Automotive Industry Action Group), notamment l’APQP, l’AMDE, les plans de contrôle, l’ASM et le MSP, afin d’intégrer la qualité dans le processus, de la conception à la production.
Méthodes structurées de résolution de problèmes (kobetsu kaizen, les 5 pourquoi, ishikawa) afin d’identifier et d’éliminer définitivement les défauts de qualité récurrents.
Outils Six Sigma, y compris la maîtrise statistique des procédés (MSP), afin de réduire la variabilité des processus et d’améliorer la fiabilité.
Notre travail d’amélioration de la qualité soutient les disciplines opérationnelles requises pour la certification IATF 16949, du travail standard et de la prévention des défauts à la résolution structurée des problèmes et au contrôle des processus.
Nous mettons en place des routines quotidiennes qui maintiennent les problèmes visibles, les décisions proches de l’atelier et les équipes en constante amélioration, afin de garantir une performance stable et homogène sur l’ensemble des équipes et des postes.
Structuration des équipes par chaîne de valeur afin d’améliorer la responsabilisation, de réduire les délais de transfert et d’aligner l’activité quotidienne sur les objectifs de production.
Visual Tableaux visuels d’équipe et routines de réunions quotidiennes afin de suivre la performance, de faire remonter les problèmes et d’accélérer la prise de décision sur le lieu de travail.boards and daily meeting routines to track performance, surface problems, and accelerate decision- making at the point of work.
Routines PDCA qui intègrent un cycle d’amélioration court et ciblé dans la journée de travail de chaque équipe.
Développement des leaders d’équipe afin de mettre en place les pratiques de gestion quotidiennes qui garantissent une performance constante d’une équipe à l’autre.
Formation à la standardisation des processus et à la résolution structurée des problèmes, afin de développer la capacité des équipes à identifier et à résoudre les problèmes en toute autonomie.
Nous adoptons une logique de flux tiré, dans laquelle la production est déclenchée par la consommation et l’approvisionnement est synchronisé avec les besoins réels de la ligne, de sorte que celle-ci fonctionne de manière plus régulière et que les stocks diminuent sans complexifier le système.
Mise en œuvre d’une planification tirée afin d’aligner la production sur la consommation réelle et d’éliminer la surproduction.
Lissage des volumes de production dans le temps afin d’équilibrer les charges de travail, de réduire la variabilité et de stabiliser le flux de travail.
Systèmes kanban et junjo afin de synchroniser le flux de matières et les séquences de production sur l’ensemble de la chaîne de valeur.
Réduction de la taille des lots afin d’améliorer la flexibilité et de réduire les stocks immobilisés entre les opérations.
Mise en œuvre de la méthode SMED pour réduire les temps de changement de série, accroître la flexibilité des lignes de production et améliorer le taux d’utilisation des équipements.
Nous concevons la logistique interne pour que la ligne reçoive ce dont elle a besoin, au moment où elle en a besoin, grâce à des cycles de réapprovisionnement standardisés, des routes d’approvisionnement dédiées et des pièces livrées au point d’utilisation sans intervention des opérateurs.
Conception de supermarchés avec gestion visuelle et réapprovisionnement basé sur la consommation pour garantir la disponibilité des pièces au point d’utilisation.
Mise en œuvre de routes mizusumashi avec cycles de travail standard afin d’assurer un approvisionnement régulier et fiable des composants ainsi que la collecte des produits finis.
Déploiement de stratégies de kitting (préparation de kits) pour fournir les bonnes pièces au bon poste, au bon moment, réduisant les temps de manutention et les erreurs d’assemblage.
Conception des routes de flux internes pour minimiser les distances parcourues, éliminer les manutentions superflues et libérer le temps des opérateurs pour les activités à valeur ajoutée.
Synchronisation par kanban et junjo pour maintenir un flux de matières fluide et séquencé sur l’ensemble des zones de production.
Nous alignons le rythme opérationnel des fournisseurs de premier et de deuxième rang sur la cadence de production de l’usine, en synchronisant les flux entrants, en définissant des standards qualité et en construisant la discipline opérationnelle à la source afin d’éviter les perturbations de la ligne de production.
Alignement de la planification des fournisseurs afin de synchroniser les flux entrants avec les séquences de production et de réduire la variabilité.
Logistique milk run (tournée du laitier) afin de standardiser les itinéraires, d’augmenter la fréquence des livraisons et de réduire les coûts de transport et les stocks.
Processus collaboratifs de visibilité de la demande afin de fournir aux fournisseurs un signal fiable et de réduire les ajustements de dernière minute.
Standards qualité des flux entrants et résolution conjointe de problèmes afin de réduire les défauts dès leur arrivée, avant qu’ils n’atteignent la ligne de production.
Optimisation des flux entrants (déchargement, tri, inspection et stockage) afin de réduire les temps de manutention et de garantir que les pièces parviennent à la production prêtes à l’emploi.
Gestion des stocks automobiles à travers le réseau d’approvisionnement : alignement des niveaux de stock sur la consommation réelle afin de réduire les coûts de stockage et d’éliminer les stocks tampons qui masquent la variabilité opérationnelle.
Impact
20 à 30%
Augmentation de l’efficacité des lignes d’assemblage
25 à 35%
Augmentation globale de la productivité
20 à 40%
Réduction de la couverture totale des stocks
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L’approche KAIZEN™ commence par une analyse de bout en bout. Cette analyse débouche sur la conception d’une solution personnalisée et sur un plan de mise en œuvre. La contribution des équipes est essentielle à la réussite de tout parcours KAIZEN™. Nous organisons les équipes de nos clients pour briser les silos fonctionnels et développer des compétences d’amélioration continue.
Nous aidons nos clients à mettre en œuvre le plan de l’initiative, en veillant à ce que les objectifs fixés soient atteints.
Gestion du changement
L’approche du Kaizen Institute est pratique, pragmatique et collaborative. Nous travaillons en collaboration avec nos clients dans leur Gemba – où l’action se déroule – et nous observons les opportunités de première main.
Nos experts combinent leur savoir-faire avec des compétences analytiques et de résolution de problèmes avancées, apportant une perspective externe et factuelle aux défis et opportunités de l’industrie.
Nous créons des solutions personnalisées pour chaque secteur d’activité
Le Kaizen Institute travaille directement avec les équipes du client, en suivant une approche sur le terrain et d’enseignement par la pratique.
Le Kaizen Institute travaille directement avec les équipes des clients, en suivant une approche pratique d’apprentissage par la pratique.
