Conseil en fabrication discrète
Améliorer la productivité, renforcer la flexibilité et optimiser la qualité pour dynamiser vos opérations de fabrication discrète
Les entreprises de fabrication sont confrontées à une complexité croissante, due à l’augmentation de la volatilité du marché, aux contraintes de la chaîne d’approvisionnement, à la personnalisation accrue des produits et à l’augmentation des coûts de la main-d’œuvre et des matériaux. Afin de maintenir leur compétitivité, les entreprises doivent améliorer leur agilité, optimiser l’utilisation des ressources et éliminer les inefficacités dans l’ensemble de leurs processus.
En appliquant les principes et les outils du Lean Manufacturing, les entreprises peuvent simplifier leur production, réduire les délais de production et accroître leur productivité ainsi que la qualité. Cela se traduit par une plus grande stabilité opérationnelle, une réduction des coûts et une meilleure réactivité face aux demandes des clients.
Chez Kaizen Institute, nous accompagnons les organisations dans l’élaboration de leurs stratégies opérationnelles et dans le développement d’une culture de l’amélioration continue. Cette approche permet d’accroître l’efficacité de la fabrication, d’améliorer la cohérence de la production et de créer des systèmes de production plus résistants et plus flexibles. À travers le conseil en fabrication discrète, nous aidons les entreprises à développer des opérations à haute performance, entièrement alignées sur les principes ESG et tirant parti des meilleures technologies ainsi que des solutions numériques disponibles.
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Découvrez nos services de conseil en fabrication discrète
- Value Stream Mapping (VSM): cartographier flux de matériaux et d’informations dans la chaîne de valeur et mesure des indicateurs clés de performance (KPIs) en vue d’identifier les inefficacités, les goulots d’étranglement et les gaspillages, et d’établir une base de référence claire pour les opportunités d’amélioration.
- Formation aux principes et méthodologies Kaizen Lean : doter les équipes des compétences et de la mentalité nécessaire pour appliquer les outils et le Lean Thinking, leur permettant ainsi de contribuer activement à la conception de la situation future.
- Vision de la situation future : développer une chaîne de valeur optimisée avec un meilleur flux de processus, des délais de production réduits et une efficacité accrue, en s’alignant sur les objectifs stratégiques de l’entreprise.
- Plan de mise en œuvre et analyse coûts-bénéfices : concevoir une feuille de route structurée autour des Événements Kaizen, accompagnée d’une évaluation approfondie des coûts, des bénéfices attendus et des indicateurs clés de performance, pour garantir le succès de la transformation.
- Structuration des équipes par chaîne de valeur : organiser les équipes en fonction de la chaîne de valeur afin de renforcer la responsabilisation, d’améliorer la collaboration interfonctionnelle et d’aligner les activités quotidiennes sur les objectifs de l’entreprise.
- Tableaux d’équipe et réunions : mettre en place des routines de communication structurées, telles que des tableaux de gestion visuels et des réunions d’équipe régulières, afin d’assurer l’alignement, de suivre les progrès et de faciliter la prise de décision.
- Organisation du lieu de travail (5S) : appliquer la méthode 5S (séparer, situer, scintiller, standardiser, soutenir) afin de créer un environnement de travail bien organisé, efficace et sécurisé, propice à la productivité.
- Autres outils d’amélioration : former les équipes à la standardisation des processus, aux méthodes structurées de résolution des problèmes et aux techniques d’amélioration continue, afin de leur permettre d’identifier proactivement les inefficacités, d’améliorer les flux de travail et de promouvoir une culture d’excellence et de participation.
- Conception de ligne Lean : optimiser le layout et la conception de la ligne de production pour mettre en œuvre le flux unitaire, éliminer les opérations sans valeur ajoutée, telles que les déplacements superflus, tout en renforçant l’efficacité de la fabrication et en améliorant la continuité du flux de travail.
- Bord de ligne : structurer l’interface entre les lignes de production et la logistique afin d’assurer un flux de matériel fluide (approvisionnement et collecte), de minimiser le temps de manipulation et d’améliorer la réactivité globale.
- Travail standard : étudier et améliorer les méthodes de travail afin d’établir les bonnes pratiques qui garantissent la cohérence, réduisent la variabilité et améliorent la productivité dans l’ensemble des opérations.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): réduire le temps de changement dans les processus de fabrication pour accroître la flexibilité, permettre la réduction de la taille des lots et des stocks, améliorer l’utilisation de l’équipement et réduire les temps d’arrêt.
- Automatisation à faible coût : mettre en œuvre des solutions d’automatisation rentables pour améliorer l’efficacité des processus, réduire les tâches manuelles et améliorer la fiabilité de la production sans investissement majeur.
- Supermarchés : mettre en place des zones de stockage stratégiquement placées, alignées sur les principes de l’accès facile à la préparation des commandes, de la gestion visuelle et du réapprovisionnement basé sur la consommation.
- Mizusumashi: mise en place d’un opérateur logistique chargé de fournir les composants au point d’utilisation, de récupérer les produits finis et de transporter les ordres de production, tout cela dans le cadre d’un cycle de travail standard afin de garantir l’efficacité du flux de matériaux.
- Synchronisation : assurer une coordination continue des flux de matériaux et des séquences de production par le biais de systèmes Kanban et Junjo, en optimisant l’efficacité du flux de travail et en maintenant des opérations fluides.
- Lissage : répartir uniformément le volume de production dans le temps afin d’équilibrer les charges de travail, de stabiliser les processus et de réduire la variabilité, garantissant ainsi un flux de travail régulier et efficace.
- Flux tiré : aligner la production et le réapprovisionnement des matières sur la demande réelle, minimiser la surproduction, réduire les gaspillages et renforcer la réactivité face aux besoins des clients.
- Conception des zones de stockage et d’entrepôts : structurer le layout des entrepôts et concevoir des standards opérationnels afin de minimiser les gaspillages, maximiser l’utilisation de l’espace, améliorer l’accessibilité et renforcer l’efficacité du flux de matières.
- Milk run : approche logistique dans laquelle un opérateur dédié gère l’ensemble des mouvements logistiques externes via des tournées standardisées avec des horaires précis et une fréquence de transport élevée, permettant ainsi de réduire les coûts de transport et d’optimiser la gestion des stocks.
- Flux entrants et approvisionnements : optimiser les flux entrants, incluant le déchargement, le tri, l’inspection et le stockage, tout en gérant l’approvisionnement en matières premières et composants pour réduire les gaspillages, garantir une livraison ponctuelle et améliorer l’efficience des coûts.
- Flux sortants et livraisons : améliorer les flux sortants, y compris la préparation des commandes, le contrôle qualité, le reconditionnement et le chargement, tout en optimisant le processus de distribution afin de garantir une exécution efficace des commandes, de réduire les délais de production et d’améliorer la satisfaction client.
- Planification en flux tiré : mettre en œuvre une approche pilotée par la demande dans l’ensemble des boucles logistiques de la chaîne d’approvisionnement afin de synchroniser les flux de matières, de minimiser les stocks excédentaires et d’améliorer l’efficacité globale de la production.
- Standardisation : établir des processus clairs et reproductibles en définissant des standards de travail et de contrôle de qualité afin de garantir une qualité constante, de minimiser la variabilité et de favoriser l’amélioration continue au fil du temps.
- Résolution de problèmes : utiliser des méthodologies structurées telles que Kobetsu Kaizen, ainsi que des outils complémentaires tels que les 5 pourquoi et les diagrammes d’Ishikawa, pour identifier les causes racines, éliminer les défauts et améliorer les performances en matière de qualité.
- Qualité autonome : habiliter et permettre aux employés de prendre en charge la qualité dès la source en mettant en place une matrice de qualité autonome pour identifier les points d’origine et de détection, tout en intégrant des outils tels que des normes d’auto-inspection et des dispositifs anti-erreurs (Poka-Yoke) pour prévenir les défauts ou les détecter tôt dans le processus.
- Outils Six Sigma : appliquer des techniques axées sur des données, telles que la maîtrise statistique des processus (MSP) et le plan d’expériences (DOE), afin de réduire la variabilité et d’obtenir une grande fiabilité des processus.
Impact
Augmentation moyenne de l’efficacité de la ligne d’assemblage
Augmentation moyenne de la productivité globale
Réduction moyenne du nombre total de jours de couverture des stocks
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Notre approche
L’approche KAIZEN™ commence par une analyse de bout en bout. Cette analyse débouche sur la conception d’une solution personnalisée et sur un plan de mise en œuvre. La contribution des équipes est essentielle à la réussite de tout parcours KAIZEN™. Nous organisons les équipes de nos clients pour briser les silos fonctionnels et développer des compétences d’amélioration continue.
Nous aidons nos clients à mettre en œuvre le plan de l’initiative, en veillant à ce que les objectifs fixés soient atteints.
Gestion du changement
L’approche du Kaizen Institute est pratique, pragmatique et collaborative. Nous travaillons en collaboration avec nos clients dans leur Gemba – où l’action se déroule – et nous observons les opportunités de première main.
Nos experts combinent leur savoir-faire avec des compétences analytiques et de résolution de problèmes avancées, apportant une perspective externe et factuelle aux défis et opportunités de l’industrie.
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Le Kaizen Institute travaille directement avec les équipes du client, en suivant une approche sur le terrain et d’enseignement par la pratique.
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