Conseil en Industrie de Process
Améliorer les processus de fabrication en augmentant l’efficacité, en améliorant la qualité et en optimisant l’utilisation des ressources
Les entreprises dans l’industrie de process sont confrontées à une complexité croissante en raison de la volatilité du marché, des bouleversements de la chaîne d’approvisionnement, de l’augmentation des coûts des matériaux et de l’évolution des réglementations. Pour rester compétitives, celles-ci doivent s’efforcer de réduire les temps d’arrêt non planifiés, d’améliorer l’efficacité des équipements et des lignes, et de minimiser le gaspillage de matériaux et d’énergie tout en maintenant une qualité de fabrication élevée.
En appliquant les principes du Lean Manufacturing et les méthodologies d’optimisation des processus, les entreprises peuvent améliorer l’utilisation des ressources, simplifier la chaîne d’approvisionnement et améliorer l’efficacité opérationnelle globale. Il en résulte une réduction des coûts, une qualité constante des produits et une plus grande agilité, ce qui permet aux fabricants de répondre plus efficacement aux demandes et aux fluctuations du marché.
Chez Kaizen Institute, nous accompagnons les entreprises dans l’élaboration de stratégies opérationnelles et dans la mise en œuvre d’initiatives qui favorisent l’excellence opérationnelle et encouragent une culture de l’amélioration continue dans le domaine de l’industrie de process. Nos services de conseil en industrie de process relatifs à cette industrie se concentrent sur la maximisation de la fiabilité des équipements, la réduction des pertes de production et l’optimisation des flux de travail. En outre, nous utilisons des technologies de pointe et des solutions numériques pour construire des systèmes de fabrication hautement performants, également alignés sur les principes ESG.
Envie d’améliorer vos opérations de production ?
Nos clients témoignent
Apprenez à le mettre en œuvre dans votre organisation
Découvrez nos services de conseil en industrie de process
- Value Stream Mapping (VSM): identifier les phases du processus, définir les paramètres critiques et les indicateurs clés de performance (KPIs) en vue d’un suivi à chaque étape, analyser les arrêts et la maintenance planifiée, cartographier le processus de planification et établir une base de référence claire pour les opportunités d’amélioration.
- Formation aux principes et méthodologies Kaizen Lean : doter les équipes des compétences et de la mentalité nécessaires pour appliquer les outils et le Lean Thinking dans l’industrie de process, leur permettant ainsi de contribuer activement à la conception de la situation future.
- Vision de la situation future : développer une chaîne de valeur optimisée avec une efficacité accrue des équipements, une meilleure utilisation des ressources et un flux de processus amélioré, en veillant à l’alignement sur les objectifs stratégiques de l’entreprise.
- Plan de mise en œuvre et analyse coûts-bénéfices : élaborer une feuille de route structurée avec des Événements Kaizen et calculer le retour sur investissement fondé sur une évaluation détaillée des coûts et des bénéfices attendus afin de mener à bien la transformation.
- Structuration des équipes par chaîne de valeur : organiser les équipes en fonction de la chaîne de valeur afin de renforcer la responsabilisation, d’améliorer la collaboration interfonctionnelle — notamment entre les opérations et la maintenance — et d’aligner les activités quotidiennes sur les objectifs de l’entreprise.
- Tableaux d’équipe et réunions : mettre en place des routines de communication structurées, telles que des tableaux de gestion visuels et des réunions d’équipe régulières, afin d’assurer l’alignement, de suivre les progrès et de faciliter la prise de décision.
- Organisation du lieu de travail (5S) : appliquer la méthode 5S (séparer, situer, scintiller, standardiser, soutenir) afin de créer un environnement de travail bien organisé, efficace et sécurisé, propice à la productivité.
- Autres outils d’amélioration : former les équipes à la standardisation des processus, aux méthodes structurées de résolution des problèmes et d’élimination des gaspillages (y compris les outils TPM) afin de réduire proactivement les pertes de matériaux, d’optimiser les paramètres des processus et de promouvoir une culture d’amélioration et de participation permanentes.
- Kobetsu KAIZEN™ : appliquer la résolution de problèmes en équipe pour éliminer les pertes d’équipement, réduire les temps d’arrêt imprévus et améliorer le taux de rendement synthétique (TRS).
- Maintenance autonome : renforcer les compétences des opérateurs en matière de tâches de maintenance routinières, telles que le nettoyage, l’inspection et les réglages mineurs, afin de prévenir la détérioration des équipements, de prolonger leur durée de vie et de permettre à l’équipe de maintenance de se consacrer à des activités à plus forte valeur ajoutée.
- Maintenance planifiée : mettre en œuvre une approche structurée de la maintenance préventive et prédictive, réduire les pannes imprévues et optimiser la performance des actifs.
- Gestion anticipée des équipements : intégrer les considérations relatives à la maintenance dans la conception et dans l’approvisionnement des équipements afin d’améliorer la fiabilité, de réduire les temps d’arrêt et d’améliorer la maintenabilité dès le départ.
- Centrage (centerlining) : établir des paramètres de processus optimaux et standardisés afin de réduire la variabilité, de garantir une qualité constante et d’améliorer l’efficacité opérationnelle.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): réduire le temps de changement dans les processus de fabrication pour accroître la flexibilité, permettre la réduction de la taille des lots et des stocks, améliorer l’utilisation de l’équipement et réduire les temps d’arrêt.
- Conception de ligne Lean et travail standard : optimiser le layout et la conception des lignes, en particulier dans les domaines où l’opérateur doit intervenir, comme l’emballage, tout en établissant des méthodes de travail standardisées afin d’éliminer les opérations sans valeur ajoutée, d’accroître la productivité et d’améliorer la continuité du flux de travail.
- Planification de la production : adopter des modèles de planification axés sur la demande qui équilibrent les niveaux de service client avec l’utilisation des équipements, garantissant ainsi une programmation optimisée, des délais de production réduits et une meilleure réactivité face aux fluctuations de la demande.
- Gestion axée sur les données : mise en œuvre de solutions avancées de contrôle des processus, telles que les systèmes d’exécution de la fabrication (MES), afin de collecter et d’analyser des données en temps réel, d’améliorer la qualité, d’optimiser la prise de décision et de maximiser la stabilité et l’efficacité de la production.
- Travail standard et contrôle des processus : mettre en place les bonnes pratiques et les mécanismes de contrôle afin de minimiser la variabilité, d’assurer une utilisation cohérente des matériaux et de réduire les défauts.
- Kobetsu Kaizen : mettre en place un système de résolution de problèmes ciblé et en équipe afin d’identifier les causes racines des déchets matériels, d’optimiser les processus et d’améliorer l’efficacité des ressources.
- Économie circulaire et réutilisation des matériaux : mise en œuvre de stratégies de récupération, de recyclage et de réutilisation des matériaux afin d’optimiser l’utilisation des ressources.
- Standardisation : définir des processus clairs et répétitifs ainsi que des paramètres précis tout en appliquant le cycle SDCA (Standardize-Do-Check-Act) afin de garantir la cohérence des produits, de réduire la variabilité des processus et d’apporter des améliorations pérennes à long terme.
- Résolution de problèmes : utiliser des méthodologies structurées telles que Kobetsu Kaizen, ainsi que des outils complémentaires tels que les 5 pourquoi et les diagrammes d’Ishikawa, afin d’identifier les causes racines, d’éliminer les défauts et d’améliorer les performances en matière de qualité.
- Qualité autonome : permettre aux opérateurs de prendre en charge la qualité à la source en mettant en œuvre une matrice de qualité autonome pour détecter les écarts dans le suivi du processus en temps réel, tout en intégrant des contrôles de qualité sur la ligne, des standards d’auto-inspection et des dispositifs anti-erreurs (Poka-Yoke) afin de prévenir les défauts et de garantir la stabilité du processus.
- Outils Six Sigma : appliquer des méthodologies axées sur les données, telles que la maîtrise statistique des procédés (MSP) et le plan d’expériences (DOE), afin de réduire la variabilité, d’optimiser les paramètres critiques des processus et d’obtenir une grande fiabilité des produits.
Impact
Augmentation moyenne de l’efficacité globale
Réduction moyenne du temps de changement de setup
Augmentation moyenne des économies de matériaux
Échanger avec un expert
Partagez vos défis et bénéficiez d’un accompagnement personnalisé en conseil ou en formation
Notre approche
L’approche KAIZEN™ commence par une analyse de bout en bout. Cette analyse débouche sur la conception d’une solution personnalisée et sur un plan de mise en œuvre. La contribution des équipes est essentielle à la réussite de tout parcours KAIZEN™. Nous organisons les équipes de nos clients pour briser les silos fonctionnels et développer des compétences d’amélioration continue.
Nous aidons nos clients à mettre en œuvre le plan de l’initiative, en veillant à ce que les objectifs fixés soient atteints.
Gestion du changement
L’approche du Kaizen Institute est pratique, pragmatique et collaborative. Nous travaillons en collaboration avec nos clients dans leur Gemba – où l’action se déroule – et nous observons les opportunités de première main.
Nos experts combinent leur savoir-faire avec des compétences analytiques et de résolution de problèmes avancées, apportant une perspective externe et factuelle aux défis et opportunités de l’industrie.
Ces publications vous intéressent ?
Nous créons des solutions personnalisées pour chaque secteur d’activité
Le Kaizen Institute travaille directement avec les équipes du client, en suivant une approche sur le terrain et d’enseignement par la pratique.
Le Kaizen Institute travaille directement avec les équipes des clients, en suivant une approche pratique d’apprentissage par la pratique.
