Efficacité et développement durable dans la production automobile

L’entreprise en question repose sur le principe de la recherche constante de l’amélioration et de l’excellence dans ses processus opérationnels. Dans le but de renforcer la participation des employés et de promouvoir une culture d’innovation et de qualité, l’entreprise a mis en place un programme axé sur la qualité. Ce programme avait pour objectif d’impliquer tous les employés dans l’identification de problèmes et la proposition de solutions contribuant au développement durable et à l’amélioration continue des processus.

Cette étude de cas explique comment la mise en œuvre de ce programme a eu un impact positif sur l’entreprise, a amélioré l’efficacité et la productivité, tout en renforçant les valeurs de collaboration et de transformation.

L’entreprise et son engagement envers le secteur automobile

Fondée dans les années 1980, l’entreprise possède une forte présence dans le secteur automobile, avec un accent particulier sur la production de motocyclettes, qui est régie par les valeurs de fournir un moyen de transport agile, économique et excellent à ses clients.

De plus, celle-ci se distingue par son engagement envers la qualité de ses produits, la sécurité de ses opérations et une forte préoccupation pour la préservation de l’environnement, démontrant ainsi son alignement avec les critères ESG.

Le portefeuille de l’entreprise compte plus de 33 modèles de motocyclettes, et l’amélioration continue fait partie de son ADN. Ainsi, l’entreprise est engagée dans une quête constante de développement durable, encourageant le travail en équipe pour l’élimination des gaspillages (Mudas) et alignant ses objectifs de développement durable dans la perspective de créer des usines intelligentes d’ici 2030.

Surmonter les défis de qualité grâce à l’amélioration continue

Bien établie sur le marché de la production de motocyclettes, l’entreprise faisait néanmoins face à plusieurs défis freinant sa progression vers l’excellence opérationnelle.

Les principaux défis identifiés sont les suivants :

• Temps de changement élevés : les temps de changement de peinture étaient particulièrement longs, mobilisant fortement les employés, ce qui se traduisait par des heures supplémentaires ;
• Coûts de maintenance élevés : les coûts de maintenance étaient élevés, tant en ce qui concerne les équipements que les lignes d’assemblage ;
• Espace restreint : l’espace de stockage était limité, ce qui affectait à la fois la chaîne d’approvisionnement, ainsi que les processus de déballage et de stockage des matériaux et composants nécessaires ;
• Empreinte carbone élevée : l’empreinte carbone était significative, avec l’émission d’environ 8 tonnes de CO₂.

Mise en œuvre du projet pour l’efficacité de la production

Afin de surmonter les défis identifiés, l’entreprise a mis en œuvre un programme centré sur l’amélioration de la qualité, avec pour objectif de promouvoir une culture Kaizen et d’impliquer l’ensemble des employés dans l’identification et la résolution de problèmes. Le programme visait à impliquer les employés au sein de groupes multidisciplinaires focalisés sur la sécurité, la qualité, la productivité et les questions environnementales, tout en restant alignés avec la stratégie organisationnelle et la culture de l’entreprise.

Les objectifs du programme étaient les suivants :

• Promotion de la qualité : par l’application de méthodologies telles que les 5S, les outils Kaizen et la définition de priorités stratégiques ;
• Participation des employés : des opérateurs aux leaders, pour identifier les problèmes et trouver des solutions innovantes ;
• Amélioration continue : mise en œuvre d’un cycle d’amélioration continue basé sur le retour d’information des employés et les actions proposées.

« L’amélioration continue fait partie de notre ADN. C’est un pilier pour générer l’initiative et la participation de nos employés. »  – PDG de l’entreprise

Pour ce projet, des groupes de travail pluridisciplinaires ont été constitués pour résoudre des problèmes liés à la sécurité, à la qualité et à la productivité. Une vingtaine de groupes ont participé, dont seulement trois ont été reconnus pour leurs idées novatrices ayant un impact majeur sur les processus.

Actions et programmes mis en œuvre pour une production durable

Le programme a mis en œuvre les idées des trois groupes mentionnés ci-dessus à différentes étapes, avec la tenue de réunions périodiques pour évaluer les progrès et mettre en avant les bonnes pratiques.

Voici quelques-unes des actions mises en œuvre à la suite des contributions des groupes :

• Groupe 1 : grâce à la contribution de ce groupe, une réduction de 41 % du temps de changement de couleur des pièces a été obtenue, en unifiant l’application de la couleur noire. Alors qu’il existait auparavant 7 types de noir, seulement 2 ont été retenus, ce qui a principalement permis d’augmenter la capacité de la ligne de production, de réduire les impacts environnementaux et de diminuer le nombre d’heures nécessaires par employé pour réaliser ce processus ;

• Groupe 2 : ce groupe a permis une réduction de 80,2 % des coûts de maintenance liés aux vis utilisées sur les cadres de motocyclettes en ligne d’assemblage, grâce à leur reconception, qui a renforcé la sécurité tout en maintenant les niveaux de productivité requis ;

• Groupe 3 : grâce à la création d’un module de comptabilité, il a été possible de réduire de 72 % le temps de régularisation des comptes à payer. Cette amélioration a permis d’éliminer les paiements en double, de garantir les remises liées aux paiements rapides, et de détecter les erreurs dans le processus de facturation dans les plus brefs délais.

« Ces initiatives ont contribué à la transformation des espaces de travail, conformément à la culture de l’entreprise et au développement durable. »  – Directeur de production

Résultats tangibles obtenus

Par la mise en œuvre des idées issues du programme axé sur la qualité, il a été possible de promouvoir le partage des connaissances, la créativité et l’innovation, contribuant ainsi à la synergie des stratégies de l’entreprise et consolidant son engagement envers l’amélioration continue.

Les résultats obtenus ont été significatifs dans différents domaines de l’entreprise, en plus de ceux mentionnés ci-dessus :

• Réduction des coûts : le programme a permis une réduction de 83 % des coûts liés au processus de soudage, ainsi qu’une diminution de 87 % des coûts de maintenance, représentant une économie d’environ 273 millions de dollars ;
• Réduction des heures supplémentaires : les heures supplémentaires effectuées par employé ont également été réduites de 3,57 %, ce qui équivaut à une baisse d’environ 112 heures par employé ;
• Réduction de l’empreinte carbone : la quantité de CO₂ émise a été complètement éliminée, témoignant d’un engagement fort envers le développement durable dans la production ;
•  Stock excédentaire : l’excès de stock a été supprimé, avec une optimisation de 35 % de l’espace physique.

La mise en œuvre du programme a eu un impact positif sur l’entreprise, car celui-ci a permis de résoudre des problèmes opérationnels et de réduire les coûts, ainsi que de renforcer la culture de la collaboration et de l’amélioration continue. L’entreprise a su impliquer les employés à tous les niveaux, favorisant un changement de mentalité et encourageant la recherche constante de solutions innovantes. Avec le succès de ce programme, l’entreprise a démontré son engagement ferme envers l’excellence opérationnelle et le développement durable dans l’industrie automobile.

« Chaque client satisfait est le résultat de nos efforts. »  – PDG de l’entreprise

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