Formation Lean Manufacturing

• Longs lead times, niveaux élevés de travail en cours et goulots d’étranglement, entraînant des retards de livraison et des coûts supplémentaires.
• Processus instables avec des changements fréquents et des temps de cycle variables.
• Absence de travail standard et de contrôle visuel, entraînant des retouches fréquentes et une gestion réactive des problèmes.
• Logistique interne inefficace avec un flux de matériaux médiocre, des ruptures de stock ou des surstocks.
• Planification déconnectée de la capacité réelle et de la demande client.
• Utilisation limitée des données et de l’analytique métier pour prioriser les améliorations et pérenniser les résultats.

Cette formation s’adresse aux équipes opérationnelles qui souhaitent déployer le Lean dans la production et la logistique interne. Elle est idéale pour les directeurs d’usine, les gestionnaires des opérations, les ingénieurs de production et industriels, les gestionnaires de la logistique et de la planification, les superviseurs régionaux et les responsables de l’amélioration continue.

• Modèle de Lean Manufacturing : Comprendre les principes qui relient la valeur, le flux, le système tiré, le lissage, le travail standard et la résolution quotidienne de problèmes.
• Flux de production : Concevoir un flux de bout en bout qui réduit le travail en cours et les lead times tout en augmentant le débit et la stabilité.
• Layout et conception des lignes : Créer des cellules et des lignes qui minimisent les mouvements et les transports tout en favorisant le flux unitaire.
• Travail standard : Définir les meilleures méthodes connues, les temps de cycle et l’équilibrage du travail afin de garantir la sécurité, la qualité et la répétabilité.
• SMED (changements rapides) : Appliquer une méthode structurée pour séparer les opérations internes et externes et réduire les temps de setup.
• Automatisation à faible coût : Introduire des dispositifs et des outils simples et robustes qui éliminent le gaspillage sans dépenses d’investissement coûteuses.
• Flux logistique interne : Synchroniser le mouvement des matières avec la production pour garantir la bonne pièce, au bon endroit, au bon moment.
• Supermarchés : Utiliser des points de stock contrôlés pour découpler les processus et stabiliser l’approvisionnement.
• Mizusumashi : Concevoir les parcours et fréquences de livraison (milk run) pour alimenter les lignes avec un minimum d’interventions manuelles.
• Synchronisation (Kanban/Junjo) : Mettre en œuvre des cartes ou des signaux électroniques pour déclencher les réapprovisionnements et ordonner les livraisons.
• Lissage et planification en flux tiré : Appliquer la méthode Heijunka et les plans à flux tiré pour équilibrer la demande, réduire la variabilité et favoriser la stabilité des calendriers de production.
• Industrie 4.0 et Analytique Kaizen dans la production : Explorer des fonctionnalités et des applications concrètes qui transforment les données de l’atelier en actions tangibles et permettent de pérenniser les gains.
• Exercices de simulation : Simulations pratiques illustrant la conception du flux, le dimensionnement du Kanban, le SMED et les décisions de lissage.
• Études de cas : Exemples concrets issus de divers secteurs, montrant des améliorations mesurables en termes de lead times, productivité et coûts.

• Créer du flux à l’aide du layout, du lissage des tâches et du travail standard afin de réduire les travaux en cours et les lead times.
• Réduire les temps de changement avec le SMED et stabiliser la production avec Heijunka et les systèmes à flux tiré.
• Concevoir une logistique interne efficace grâce aux supermarchés, aux parcours Mizusumashi et au Kanban.
• Relier la planification à la capacité réelle et à la demande pour améliorer le service et les stocks.
• Utiliser la gestion quotidienne Kaizen et l’analytique métier pour prioriser les problèmes et pérenniser les résultats.
• Favoriser la collaboration entre les équipes de production et de logistique pour assurer des livraisons fiables et l’amélioration continue.