Os sistemas de produção exercem um importante papel estratégico nas organizações, representando um fator-chave de competitividade. O que distingue as empresas líderes é a sua capacidade de transformar matérias-primas em produtos de forma sistemática e eficiente. No centro desta transformação encontram-se três elementos essenciais: pessoas, processos e equipamentos. A gestão destes recursos influencia diretamente a qualidade, a flexibilidade, a rapidez e os custos de produção.

É neste cenário que surge o Total Productive Maintenance (TPM), uma metodologia que tem como objetivo construir um sistema de produção altamente eficiente, maximizando a utilização dos recursos existentes, eliminando perdas e assegurando a sustentabilidade operacional.

Neste artigo, exploramos os fundamentos do TPM, a sua origem, os pilares que o sustentam e os indicadores que permitem medir o seu impacto. Abordamos também as principais perdas que afetam a eficiência dos sistemas produtivos e como a implementação do TPM pode transformar a função de manutenção numa verdadeira vantagem competitiva.

Fundamentos do Total Productive Maintenance (TPM)

O Total Productive Maintenance é uma abordagem estruturada à gestão da manutenção que visa alcançar a máxima eficiência dos sistemas de produção. A sua aplicação envolve todos os níveis da organização, promovendo uma cultura de melhoria contínua centrada na eliminação de perdas, no aumento da fiabilidade dos equipamentos e no desenvolvimento de competências dos colaboradores.

Evolução da manutenção industrial

A manutenção industrial evoluiu significativamente ao longo das décadas, acompanhando a complexidade crescente dos sistemas de produção e as exigências do mercado. Esta evolução pode ser dividida em quatro grandes fases:

• 1.ª Geração (até 1950/60) – Manutenção corretiva: a manutenção era exclusivamente reativa — as intervenções ocorriam apenas após falhas acontecerem. As paragens não planeadas impactavam fortemente a produtividade e os custos;
• 2.ª Geração (1950/60–1970/80) – Manutenção preventiva: surge a manutenção programada para aumentar a disponibilidade das fábricas, prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir custos. A gestão da manutenção ganha planeamento, mas ainda limitada ao controlo de avarias;
• 3.ª Geração (1970/80–2010) – Fiabilidade e eficiência: a manutenção passa a integrar a qualidade, segurança, ergonomia e preservação ambiental, com foco no custo do ciclo de vida (LCC). Surge o TPM como resposta estruturada à necessidade de fiabilidade total;
• 4.ª Geração (2010–presente) – Manutenção 4.0: a digitalização transforma a manutenção: sensores e dados em tempo real, IA e analítica avançada, Digital Twins e realidade aumentada permitem uma abordagem preditiva e integrada, com elevada eficácia e menor intervenção humana, integrando a manutenção no ecossistema da Indústria 4.0.

O que é o TPM e como surgiu?

O TPM foi desenvolvido por Seiichi Nakajima no Japão entre as décadas de 1950 e 1970, sendo posteriormente formalizado pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Surgiu como uma evolução da Manutenção Preventiva, integrando princípios da produção Lean e da filosofia Kaizen. A Nippondenso, fornecedora da Toyota, foi uma das primeiras empresas a implementar a metodologia e a demonstrar os seus benefícios.

A proposta inovadora do TPM consistia em integrar as atividades de manutenção no quotidiano das operações, responsabilizando os operadores pela conservação básica dos seus equipamentos e promovendo a cooperação entre a manutenção, a produção e a gestão. Esta abordagem permitiu reduzir drasticamente o número de falhas, aumentar a disponibilidade dos equipamentos e criar uma cultura de melhoria contínua.

Os 8 pilares do TPM: Estrutura e propósito

A implementação do TPM assenta em oito pilares fundamentais, cada um com um papel específico na construção de um sistema robusto e sustentável:

1. Kobetsu Kaizen (melhoria focada) – eliminação sistemática de perdas e ineficiências;
2. Manutenção autónoma – capacitação dos operadores para realizar tarefas básicas de limpeza, manutenção e inspeção;
3. Manutenção planeada – planeamento de intervenções preventivas com base em dados e criticidade dos ativos;
4. Formação e educação – desenvolvimento de competências técnicas e comportamentais em todos os níveis da organização;
5. Gestão da qualidade na manutenção – prevenção de defeitos através do controlo das causas de variabilidade nos processos;
6. Gestão antecipada de equipamentos (Early Equipment Management) – integração da manutenção desde a fase de projeto de novos equipamentos;
7. Gestão da segurança, higiene e ambiente – promoção de um ambiente de trabalho seguro, limpo e sustentável;
8. TPM administrativo – aplicação dos princípios do TPM às áreas de suporte (áreas administrativas, logística, compras, etc.).

Figura 1 – Os 8 pilares do TPM

Estes pilares são interdependentes e devem ser implementados de forma integrada para que o TPM seja eficaz.

As 16 maiores perdas de eficiência abordadas pelo TPM

Um dos principais objetivos da implementação do TPM na produção é identificar e eliminar as perdas que comprometem a eficiência dos sistemas. Para isso, as perdas são estruturadas em 16 tipos, agrupados em três grandes categorias:

1. Perdas de disponibilidade: estas perdas reduzem o tempo efetivo em que os equipamentos estão disponíveis para produzir;
2. Perdas de produtividade: referem-se a desperdícios associados à má utilização de recursos humanos, espaço e tempo nos processos;
3. Perdas de recursos: impactam diretamente o consumo de recursos físicos e energéticos.

Figura 2 – As 16 grandes perdas de eficiência relacionadas com o TPM

A abordagem sistemática a estas 16 perdas no TPM permite estabelecer planos de melhoria sustentados, com foco na maximização da eficiência global dos equipamentos (OEE) e na criação de valor contínuo para a organização.

OEE – Overall Equipment Effectiveness como métrica central

O OEE no TPM é a principal métrica de desempenho. Mede a eficácia global dos equipamentos com base em três dimensões:

• Disponibilidade – percentagem de tempo em que o equipamento está efetivamente disponível para produzir;
• Rendimento – velocidade real de operação em comparação com a velocidade ideal;
• Qualidade – percentagem de produtos bons produzidos em relação ao total produzido.

A fórmula de cálculo do OEE é:OEE = Disponibilidade × Rendimento × Qualidade

Figura 3 – Cálculo do OEE

O valor médio de OEE pode variar significativamente de indústria para indústria.

Principais objetivos do TPM

O Total Productive Maintenance tem como missão central criar um sistema produtivo eficiente, sem perdas, avarias ou defeitos, com o envolvimento de todos os níveis da organização e reduzindo os custos operacionais. Para isso, o TPM propõe um caminho estruturado composto por quatro fases de evolução na gestão dos ativos:

1. Fase 1: Estabilização dos intervalos de falha

O primeiro passo consiste em reduzir a variabilidade dos intervalos entre avarias (TBF – Time Between Failures). O foco está em restaurar as condições básicas dos equipamentos, eliminando causas invisíveis de deterioração, como sujidade, corrosão, fugas, folgas ou deformações, e prevenindo a deterioração forçada. Esta estabilização cria a base para a melhoria.

2. Fase 2: Extensão da vida útil dos equipamentos

Com os ativos estabilizados, a segunda fase visa aumentar o tempo médio entre falhas (MTBF – Mean Time Between Failures). Atua-se na correção dos pontos fracos dos equipamentos, na eliminação de quebras esporádicas e na proteção contra condições operacionais agressivas. Inclui ações como a melhoria da operação, a seleção adequada de componentes e o reforço da manutenção preventiva.

3. Fase 3: Restauração periódica da deterioração

A terceira fase consiste em manter os equipamentos em condições ótimas através de intervenções periódicas baseadas no tempo. Envolve a definição de padrões de inspeção, a substituição programada de componentes e a aplicação de sinais de alarme para deteção precoce de falhas internas. O objetivo é evitar a deterioração progressiva que compromete a fiabilidade.

4. Fase 4: Previsão e alargamento da vida útil com base na condição

Na fase mais avançada, a manutenção é baseada num diagnóstico preditivo suportado pela condição real do equipamento, utilizando sensores, ensaios não destrutivos, simulações e dados históricos. Esta abordagem permite prever com precisão a vida útil dos ativos, analisar falhas recorrentes e tomar medidas que otimizem a durabilidade e o desempenho dos equipamentos desde a fase de conceção.

Os pilares da manutenção produtiva em detalhe

A implementação eficaz do TPM depende de um conjunto de metodologias que asseguram a sustentabilidade do sistema e a sua disseminação por toda a organização. Cada pilar aborda uma dimensão específica da eficiência operacional, contribuindo para o objetivo comum de eliminar falhas, perdas e desperdícios. Abaixo, apresentam-se os principais pilares da manutenção produtiva.

Kobetsu Kaizen – Melhoria focalizada

O Kobetsu Kaizen é o pilar do TPM dedicado à resolução estruturada de problemas que afetam o desempenho dos equipamentos, como falhas repetitivas, perdas de velocidade, setups longos ou defeitos.

A abordagem assenta na análise rigorosa de dados, identificação de causas raiz e implementação de soluções testadas e sustentáveis. O foco é eliminar desperdícios e aumentar o OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Principais etapas do processo:

1. Clarificar o desafio – definir claramente o problema a resolver e o seu impacto;
2. Analisar a situação atual – recolher dados e mapear o desempenho real do processo ou equipamento;
3. Definir o estado objetivo – estabelecer metas SMART (Specific, Measurable, Achievable, Relevant, Time-bound) de melhoria;
4. Investigar causas raiz – usar ferramentas como o 5 Porquês, Diagrama de Ishikawa, Pareto e análise estatística para identificar as verdadeiras causas dos desvios;
5. Desenhar soluções – gerar contramedidas técnicas e organizacionais com base na causa raiz;
6. Testar soluções – avaliar a eficácia das ações num ambiente controlado;
7. Atualizar o plano de ações – formalizar e programar as intervenções de melhoria;
8. Confirmar resultados e normalizar – medir os impactos, validar os ganhos e atualizar normas operacionais;
9. Consolidar e desmultiplicar – documentar as lições aprendidas e aplicar o conhecimento a outras áreas semelhantes.

Ao trabalhar em workshops com equipas multidisciplinares, este processo promove a melhoria contínua de forma estruturada, garantindo que as soluções não são apenas paliativas, mas que eliminam os problemas na origem.

Manutenção autónoma

A manutenção autónoma é outro dos pilares essenciais do TPM que visa capacitar os operadores para executar tarefas básicas de manutenção, como limpeza, inspeção e lubrificação. Ao promover o envolvimento direto dos operadores com o estado dos seus equipamentos, esta abordagem permite detetar anomalias de forma precoce, aumentar a fiabilidade operacional e reduzir o número de falhas inesperadas.

Esta prática contribui para o aumento do MTBF (Mean Time Between Failures), diminui o esforço dedicado à manutenção corretiva e melhora a eficiência. Além disso, liberta as equipas técnicas de manutenção para atividades de maior valor, como a manutenção preditiva, análise de falhas e melhorias estruturais.

Etapas da manutenção autónoma:

1. Restaurar as condições iniciais da máquina e da fábrica – limpeza básica, lubrificação, identificação de defeitos visuais e restauração das condições base;
2. Eliminar sujidade e melhorar o serviço – eliminar fontes de contaminação, melhorar o acesso aos pontos de verificação e eliminar fugas;
3. Estabelecer normas de limpeza e serviço – definir e aplicar checklists TPM, gestão visual e rotinas normalizadas para monitorização do estado da máquina e da área envolvente;
4. Treinar os colaboradores na manutenção autónoma – desenvolver competências técnicas básicas, reforçar a capacidade de diagnóstico e garantir a correta aplicação das rotinas;
5. Executar a manutenção autónoma pelo operador – realização regular das tarefas de vigilância e de manutenção, com base nos standards e planos definidos.

Ao nível da distribuição de responsabilidades, o operador assume a vigilância contínua e as intervenções básicas nos equipamentos que utiliza diariamente, assegurando que estes se mantêm em condições adequadas de funcionamento. As equipas de manutenção, por sua vez, ficam disponíveis para atividades técnicas mais complexas e de maior valor estratégico.

Manutenção planeada

A manutenção planeada é um pilar fundamental do TPM, centrado na prevenção sistemática de falhas e na maximização da fiabilidade e da disponibilidade dos equipamentos ao menor custo possível. A sua implementação combina uma abordagem técnica e de gestão, integrando atividades preventivas, periódicas e preditivas, com base em dados e num planeamento estruturado.

A adoção eficaz da manutenção planeada gera benefícios significativos, como o aumento do OEE ao reduzir falhas e paragens inesperadas e a diminuição dos custos de manutenção com menos intervenções de emergência. Contribui ainda para a extensão da vida útil dos equipamentos, a melhoria da segurança operacional e a estabilização das condições da operação, refletindo-se numa maior qualidade dos produtos.

Processo de implementação em 6 etapas:

1. Avaliação da situação atual – análise da condição dos ativos, inventário técnico e diagnóstico de falhas (MTBF, custos, frequências, etc.), com definição de metas e indicadores;
2. Sistema para gestão de atividades de apoio – ações para reverter deteriorações, eliminar causas repetitivas e reforçar pontos fracos;
3. Gestão da informação técnica – desenvolvimento de sistemas de controlo para históricos de falhas, planeamento de intervenções, peças de reposição, desenhos e manuais técnicos;
4. Sistema de manutenção periódica – planeamento estruturado de inspeções, substituições e lubrificações com base em ciclos definidos e procedimentos normalizados;
5. Sistema de manutenção preditiva – introdução de tecnologias de monitorização e diagnóstico, com seleção progressiva de equipamentos críticos;
6. Avaliação e melhoria contínua do sistema – medição do impacto nas métricas de fiabilidade (MTBF), manutenibilidade (MTTR), custos e eficiência da manutenção, com ajustamento dos planos conforme os resultados.

A transição de uma abordagem reativa para uma manutenção preditiva é um dos principais objetivos deste pilar. A manutenção planeada transforma a função de manutenção de um centro de custos reativo para um sistema estratégico de fiabilidade, permitindo funcionar com mais previsibilidade, segurança e controlo financeiro.

Formação e capacitação contínua

A formação e educação é um pilar estruturante do TPM, que visa garantir que todos os colaboradores — desde os operadores até aos supervisores — possuem as competências técnicas e comportamentais necessárias para manter a estabilidade dos processos e contribuir para a melhoria contínua. A criação de uma academia de manutenção permite desenvolver as equipas de forma sistemática e sustentada, promovendo uma cultura de excelência operacional.

A formação estruturada reduz o turnover, diminui a dependência de outsourcing e aumenta a taxa de sucesso na implementação de projetos de melhoria.

Etapas da formação e capacitação contínua:

1. Desenvolvimento do programa de treino – definir prioridades, conteúdos, equipa formadora e sistema de normalização para gestão da formação;
2. Implementação da formação – aplicação prática com desdobramento, coaching e acompanhamento de indicadores de aprendizagem;
3. Desenho de um sistema de desenvolvimento – Criar fluxos de treino, sistema de avaliação e parcerias externas para suporte técnico;
4. Criação de um contexto para autodesenvolvimento – estabelecer bibliotecas técnicas, gabinetes de formação e visitas de benchmarking.
5. Planeamento futuro e inovação na formação – introduzir tecnologias como realidade virtual e gerir a evolução tecnológica através de sistemas avançados de aprendizagem.

Este pilar garante que as equipas estão preparadas para aplicar eficazmente os restantes pilares do TPM, contribuindo para um sistema produtivo robusto, fiável e preparado para a mudança.

Gestão antecipada de equipamentos (Early Equipment Management)

A gestão antecipada de equipamentos é um pilar do TPM que assegura a introdução de novos equipamentos com qualidade desde o primeiro dia da operação. Trata-se de uma abordagem estruturada que começa na fase de desenho do projeto e continua até à sua implementação, com o objetivo de evitar falhas futuras, reduzir o custo do ciclo de vida e acelerar a curva de aprendizagem.

Ao antecipar problemas potenciais e integrar os requisitos de manutenção e operação desde a fase de conceção, é possível obter arranques rápidos, menos paragens e maior eficiência operacional.

Etapas da gestão antecipada de equipamentos:

1. Conceito – definição dos requisitos técnicos, funcionais e de manutenção para garantir que o novo equipamento responde às necessidades do processo;
2. Desenho do equipamento – integração precoce dos princípios de TPM e FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) para assegurar a acessibilidade, fiabilidade e facilidade de manutenção;
3. Detalhe de engenharia – validação do design técnico com foco na redução de perdas e preparação para o comissionamento;
4. Desenvolvimento de normas de instalação – criação de standards que garantem uma instalação correta e repetível, evitando variações e falhas no arranque;
5. Aquisição pré-fabricada – escolha criteriosa de fornecedores e validação de componentes com base nos critérios definidos nas fases anteriores;
6. Melhoria de engenharia – ajustes e melhorias finais com apoio de FMEA e princípios de fiabilidade para garantir a robustez do sistema;
7. Instalação – montagem em linha com os standards definidos, com supervisão técnica e acompanhamento multidisciplinar;
8. Comissionamento e arranque – garantia de um arranque rápido, com validação do desempenho e início imediato da medição do OEE.

A aplicação sistemática da gestão antecipada de equipamentos assegura que os novos ativos atingem rapidamente o desempenho esperado, com impacto direto na produtividade, fiabilidade e retorno sobre o investimento.

Como implementar o TPM de forma eficaz

A implementação eficaz do TPM exige mais do que a aplicação isolada de ferramentas de manutenção. É um processo de mudança cultural e técnica, que requer o envolvimento transversal da organização, a definição clara de responsabilidades e o alinhamento com os objetivos estratégicos da empresa.

Roadmap de implementação do TPM

A implementação do Total Productive Maintenance é feita com base numa abordagem estruturada, faseada e adaptada ao nível de maturidade da organização. O roadmap de TPM é desenvolvido em torno de vários pilares que devem ser implementados em paralelo, garantindo uma evolução equilibrada e sinérgica das práticas de manutenção, com o envolvimento transversal das equipas. Este percurso é, geralmente, dividido em fases, descritas de seguida (foco nos pilares anteriormente apresentados).

Fase 1 – Criação de bases (6 a 12 meses)

Nesta fase inicial, a prioridade é estabilizar os processos de produção, eliminar as falhas mais básicas e estabelecer as condições mínimas para a fiabilidade dos ativos:

• Kobetsu Kaizen: resolução estruturada de avarias básicas com foco em causas raiz;
• Manutenção planeada: avaliação das condições atuais e preparação da estrutura de manutenção preventiva;
• Manutenção autónoma: restauração das condições iniciais dos equipamentos (limpeza, inspeção, lubrificação);
• Formação e educação: definição de normas de treino e início do desenvolvimento das competências operacionais;
• Gestão antecipada de equipamentos: integração de lições aprendidas e boas práticas em novos projetos desde o conceito.

Fase 2 – Melhoria (12 a 24 meses)

Com as bases lançadas, a organização avança para um ciclo de melhoria contínua, abordando perdas recorrentes e evoluindo os métodos de manutenção:

• Kobetsu Kaizen: ataque sistemático às avarias frequentes e às causas de variabilidade no desempenho;
• Manutenção planeada: implementação de manutenção periódica e gestão ativa de peças de substituição;
• Manutenção autónoma: capacitação para intervenções básicas e reforço da vigilância dos operadores;
• Formação e educação: lançamento da academia de manutenção para consolidar competências técnicas;
• Gestão antecipada de equipamentos: definição de uma estratégia de investimento orientada para fiabilidade e ciclo de vida.

Fase 3 – Otimização (12 meses)

A fase de otimização visa atingir um estado de excelência operacional, com manutenção previsível, equipas autónomas e ativos de alto desempenho:

• Kobetsu Kaizen: eliminação de avarias esporádicas e perdas residuais;
• Manutenção planeada: integração da manutenção preditiva, gestão estruturada de paragens e Standard Work;
• Manutenção autónoma: alcançar autonomia total dos operadores na gestão de primeira linha;
• Formação e educação: consolidação e escalabilidade da academia interna para todos os níveis da organização;
• Gestão antecipada dos equipamentos: implementação de novos projetos com foco em arranque rápido, baixo custo e OEE elevado desde o primeiro dia.

Figura 4 – Roadmap de implementação Productive Maintenance

Este roadmap integrado permite que os diferentes pilares do TPM evoluam em conjunto, reforçando-se mutuamente. A implementação paralela assegura ganhos tangíveis em fiabilidade, eficiência e envolvimento das equipas desde as primeiras etapas.

Definição de papéis e responsabilidades na manutenção produtiva

A implementação eficaz do TPM exige uma definição clara de papéis e responsabilidades entre as equipas de produção e de manutenção. Cada pilar envolve diferentes intervenientes, mas todos devem atuar de forma coordenada para garantir a estabilidade e a fiabilidade dos ativos, promovendo simultaneamente a autonomia dos operadores e a eficiência da manutenção.

A equipa de produção é responsável por manter os equipamentos em boas condições operacionais e por atuar na prevenção de anomalias, funcionando como a primeira linha de defesa contra falhas. Cabe-lhe também partilhar informação relevante sobre o desempenho dos ativos.

A equipa de manutenção, por sua vez, é responsável pelas intervenções técnicas mais complexas, sejam estas planeadas ou corretivas. Compete-lhe garantir a execução dos planos de manutenção e impulsionar a melhoria contínua dos equipamentos.

As responsabilidades são partilhadas nas atividades de melhoria contínua, na gestão da fiabilidade e na definição e execução dos planos de prevenção. A comunicação constante entre a produção e a manutenção é essencial para evitar falhas, otimizar recursos e assegurar a eficácia do TPM.

Figura 5 – Responsabilidades na manutenção produtiva

Esta definição clara de papéis promove o maior envolvimento dos operadores, liberta os técnicos de manutenção para tarefas de maior valor acrescentado e cria uma cultura colaborativa, onde todos são responsáveis pela fiabilidade dos ativos.

Indicadores-chave de desempenho na gestão da manutenção

A medição do desempenho da manutenção é essencial para garantir que os esforços de melhoria contínua estão a gerar valor. Para isso, devem ser acompanhados KPIs (Key Performance Indicators) que avaliem não apenas a eficácia técnica da manutenção, mas também a sua eficiência operacional e impacto nos custos.

Os principais indicadores incluem:

1. Indicadores de fiabilidade operacional

• Disponibilidade: percentagem de tempo em que o equipamento está operacional e disponível para produção. Quanto mais elevada, melhor;
• MTBF (Mean Time Between Failures): tempo médio entre falhas. Um valor mais elevado indica maior fiabilidade dos equipamentos;
• MTBPM (Mean Time Between Planned Maintenance): tempo médio entre manutenções planeadas. Aumentar este valor demonstra menor necessidade de intervenção, refletindo boa condição dos ativos;
• MTTR (Mean Time to Repair): tempo médio para reparar um equipamento após falha. Quanto menor o valor, maior a agilidade da equipa de manutenção.

2. Indicadores de eficiência de execução

• Nível de serviço: cumprimento do plano de manutenção em termos de data programada (percentagem de ordens de trabalho realizadas atempadamente) e cumprimento do plano em termos do período alocado (janelas de tempo). Em ambos os casos, avalia-se também o desvio ao plano, sendo que um desvio menor indica uma execução mais fiável.

3. Indicadores de custo da manutenção

• Custo próprio de manutenção: custos com recursos humanos internos, diretos e indiretos;
• Custo de material de manutenção: inclui materiais e peças utilizados na manutenção, seja por compra direta ou retirada de stock;
• Custo de terceiros: custos com serviços contratados a fornecedores externos;
• Custo de manutenção planeada vs. não planeada: distingue os custos controlados (planeados) dos custos reativos (não planeados). O objetivo é aumentar a proporção de manutenção planeada, reduzindo surpresas e desperdícios.

Estes indicadores permitem avaliar a maturidade da manutenção, identificar desvios, orientar ações de melhoria e sustentar decisões de investimento em ativos, tecnologia e capacitação. A sua monitorização regular é um dos pilares fundamentais do TPM.

Conclusão e perspetivas futuras

O TPM é um pilar estratégico da excelência operacional em fábricas Lean. Para além da eliminação de perdas e do aumento da fiabilidade dos ativos, promove uma cultura de responsabilidade partilhada, onde a produção e a manutenção atuam de forma integrada para garantir a disponibilidade e o desempenho dos equipamentos.

Olhando para o futuro, o TPM evolui com a incorporação de tecnologias digitais, como sensores IoT, sistemas de monitorização em tempo real, inteligência artificial e plataformas de gestão de ativos (EAM). Estas ferramentas potenciam uma manutenção mais preditiva, baseada em dados, capaz de antecipar falhas, otimizar recursos e prolongar o ciclo de vida dos equipamentos com maior precisão.

As organizações que investem em estratégias de manutenção baseadas no TPM, no treino em TPM das suas equipas e que tiram partido da digitalização, estarão melhor posicionadas para enfrentar a pressão sentida pela obtenção de eficiência, sustentabilidade e agilidade, num contexto industrial em constante transformação.

Ainda tem questões sobre o TPM?

Qual é a relação entre o TPM, Kaizen e Lean?

O Total Productive Maintenance (TPM) é um dos sistemas fundamentais da cultura Kaizen e Lean, pois promove a melhoria contínua da fiabilidade, disponibilidade e desempenho dos equipamentos — fatores essenciais para operações eficientes e sem desperdício. O TPM centra-se na excelência operacional dos ativos físicos, envolvendo de forma coordenada as várias equipas.

Qual a diferença entre manutenção reativa vs. manutenção preditiva?

A manutenção reativa ocorre apenas após a falha do equipamento — é corretiva, imprevisível e geralmente com custos superiores. Já a manutenção preditiva antecipa falhas com base na monitorização de condições reais dos ativos, através de sensores, dados e de análises avançadas. A transição de uma abordagem reativa para uma preditiva é um dos principais objetivos da estratégia de manutenção TPM, permitindo reduzir paragens não planeadas e otimizar recursos.

O que é o FMEA?

O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) é uma metodologia que identifica modos de falha potenciais num processo, produto ou sistema, analisa as suas causas e avalia os efeitos que podem gerar. O seu principal objetivo é antecipar problemas antes que ocorram, permitindo priorizar riscos e definir ações preventivas. No contexto do TPM, o FMEA é frequentemente utilizado na gestão antecipada de equipamentos e na manutenção planeada, sendo uma ferramenta essencial para melhorar a fiabilidade e a segurança dos ativos.