A Manutenção Planeada desempenha um papel fundamental na otimização dos sistemas de produção. Num ambiente de negócios altamente competitivo e dinâmico, as empresas reconhecem cada vez mais, a importância de maximizar a disponibilidade e fiabilidade dos equipamentos. Nesse contexto, a Manutenção Planeada surge como uma estratégia essencial para alcançar esses objetivos.

No cenário atual, em que as empresas enfrentam desafios como o aumento da concorrência, as pressões para a redução de custos e a procura por maior eficiência, a Manutenção Planeada torna-se um fator diferenciador. Ao investir numa abordagem sistemática e proativa de manutenção, as organizações podem maximizar a disponibilidade e a fiabilidade dos equipamentos e processos com o menor custo possível.

Introdução ao Total Productive Maintenance (TPM)

O TPM (Total Productive Maintenance) é uma abordagem de gestão e manutenção com origem no Japão, desenvolvida pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) na década de 1970. Foi inicialmente introduzido pela Nippondenso, membro do Grupo Toyota, para melhorar eficiência e fiabilidade dos equipamentos.

O TPM procura alcançar a máxima eficiência do sistema de produção, envolvendo todos os membros da empresa na eliminação das perdas. Vai além da manutenção convencional, focando-se na excelência operacional, redução de tempo de inatividade, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e maximização dos recursos existentes. O objetivo é estabelecer uma cultura de manutenção proativa e de responsabilidade partilhada.

O TPM está estruturado em oito pilares, que fornecem diretrizes para uma implementação bem-sucedida. A Manutenção Planeada desempenha um papel essencial neste sistema, sendo considerada um dos seus pilares fundamentais.

O que é a Manutenção Planeada?

A Manutenção Planeada é uma abordagem estratégica que visa maximizar a disponibilidade e a fiabilidade dos equipamentos e processos, enquanto procura minimizar os custos. Baseia-se em atividades estruturadas e metódicas, com o objetivo de alcançar a excelência na gestão dos equipamentos.

A gestão do pilar da manutenção planeada deve ser alocada ao líder do departamento de manutenção e a implementação das atividades deve ser responsabilidade da equipa de manutenção.

Principais objetivos da Manutenção Planeada

Garantir equipamentos capazes e fiáveis

Através de atividades preventivas e corretivas, a Manutenção Planeada procura assegurar que os equipamentos estão em pleno funcionamento e em condições ótimas para cumprir as suas funções.

Otimizar o Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos

Ao programar e executar manutenções de forma planeada, é possível reduzir custos ao evitar falhas e quebras inesperadas, prolongar a vida útil dos equipamentos e otimizar o uso de peças de reposição.

Capacitar as pessoas envolvidas com o equipamento

A Manutenção Planeada envolve treino e capacitação dos operadores e técnicos, para que possam desempenhar um papel ativo na manutenção e cuidado dos equipamentos, contribuindo para a eficácia e eficiência das operações.

Contribuir para a construção de um ambiente de trabalho seguro, agradável e motivador

Através da Manutenção Planeada, é possível identificar e corrigir potenciais riscos à segurança, proporcionando um ambiente de trabalho mais seguro e motivador.

Atividades essenciais para o funcionamento da manutenção planeada

Dentro da Manutenção Planeada, existem várias atividades que são essenciais para o seu funcionamento adequado, das quais destacamos:

• Atividades de “Avaria Zero”: Incluem o registo e a análise de avarias, bem como a revisão dos procedimentos de trabalho para evitar problemas recorrentes.
• Estruturação e Sistematização da Manutenção Planeada: Envolve a análise do sistema existente, a elaboração de fluxogramas de informações e a definição de relatórios standard para a gestão da manutenção planeada.
• Gestão da Lubrificação: Compreende a definição de tipos standard de controlo visual, rotas standard de lubrificação, além do planeamento geral da lubrificação dos equipamentos.
• Gestão de Peças de Reposição: Inclui a definição de locais de stock, revisão das especificações e quantidades de peças e a revisão do sistema de gestão de stock para garantir o abastecimento adequado.
• Gestão de Custos de Manutenção: Envolve a definição ou revisão de critérios de classificação, o estabelecimento de um sistema de gestão de custos e a definição de diretrizes e metas para o controlo e redução dos custos de manutenção.
• Gestão das Manutenções Programadas: Compreende a revisão dos sistemas de gestão de atividades e a definição dos tipos de intervenções e critérios para a seleção desses tipos de intervenções nos equipamentos.
• Apoio à Manutenção Autónoma: As equipas de manutenção têm também a responsabilidade de suportar a implementação das atividades de Manutenção Autónoma realizadas pelos operadores dos equipamentos.

Estas atividades são parte integrante da Manutenção Planeada e contribuem para a gestão eficaz dos equipamentos, garantindo a sua disponibilidade, fiabilidade e desempenho otimizados.

Tipos de Ações da Manutenção Planeada

A Manutenção Planeada envolve a implementação de dois tipos principais de ações: Preventivas e Pós-falha. Essas ações desempenham um papel fundamental na garantia da disponibilidade e fiabilidade dos equipamentos, minimizando o tempo de inatividade não planeado e melhorando a eficiência operacional.

As ações preventivas da Manutenção Planeada são realizadas com o objetivo de evitar a ocorrência de falhas nos equipamentos. Algumas das principais ações preventivas incluem:

• Cumprir os planos de manutenção, incluindo a execução das rotas normalizadas: Os planos de manutenção contêm as atividades preventivas planeadas para cada equipamento, como inspeções, lubrificações, trocas de peças e ajustes. Ao cumprir esses planos, é possível identificar e corrigir problemas antes que eles se tornem falhas que afetam a operação dos equipamentos.
• Executar restaurações e substituições para restabelecer as condições originais: Através da manutenção preventiva, é possível restaurar os equipamentos para restabelecer as condições de origem, corrigindo desgastes e danos. Além disso, quando necessário, a substituição de componentes desgastados ou obsoletos contribui para a manutenção da eficiência e desempenho adequado dos equipamentos.
• Melhorar as tarefas para evitar a ocorrência de falhas: Através da análise e revisão contínuas das tarefas de manutenção, é possível identificar oportunidades de melhoria para evitar a ocorrência de falhas. Isso pode envolver a otimização dos métodos de trabalho, a implementação de melhores práticas e o uso de tecnologias mais avançadas.
• Treinar e atualizar as equipas nas técnicas de trabalho: A capacitação e formação adequada das equipas de manutenção é essencial para a execução eficaz das ações preventivas.

Já as ações pós-falha da Manutenção Planeada são realizadas após a ocorrência de uma falha nos equipamentos. Essas ações visam investigar e corrigir as causas raiz da falha, a fim de evitar sua recorrência. Algumas das principais ações pós-falha incluem:

• Investigar e registar a ocorrência, descrevendo detalhadamente as circunstâncias da falha: Através de uma investigação detalhada, é possível entender as circunstâncias em que a falha ocorreu, identificando fatores que possam ter contribuído para o problema. Aqui, devem ser utilizadas metodologias como os 5W1H.
• Realizar a análise da falha para descobrir a causa raiz: A análise da falha envolve a identificação das causas raiz que levaram à ocorrência do problema. Isto pode ser feito através de técnicas como a análise da árvore de falhas, diagrama de Ishikawa (espinha de peixe) ou outras metodologias adequadas.
• Corrigir a causa raiz e propor medidas de bloqueio para evitar recorrências: Com base na análise da falha, é importante tomar ações corretivas para corrigir as causas raiz identificadas. Isto pode envolver a implementação de melhorias nos processos, ajustes nos equipamentos, treino adicional ou outras medidas específicas. Além disso, é importante propor medidas de bloqueio para evitar a recorrência da falha, como a atualização de normas, a modificação de componentes ou a implementação de sistemas de monitorização.

Ao realizar as ações preventivas de forma adequada e implementar as ações corretivas necessárias após uma falha, é possível maximizar a eficiência operacional, reduzir custos e minimizar o impacto das falhas nos processos produtivos.

Benefícios da Manutenção Planeada

A Manutenção Planeada oferece uma série de benefícios significativos para as organizações que a adotam. De seguida descrevemos alguns dos principais benefícios associados à implementação eficaz da Manutenção Planeada.

Aumento do OEE (Overall Equipment Effectiveness)

O OEE é uma métrica que mede a eficiência global de um equipamento ou processo. A Manutenção Planeada contribui para o aumento do OEE ao aumentar a disponibilidade dos equipamentos. Ao programar e executar manutenções preventivas de forma planeada, é possível evitar interrupções não programadas, maximizando assim a disponibilidade e a utilização dos equipamentos.

Redução dos Custos de Manutenção

A Manutenção Planeada permite uma abordagem proativa para a gestão dos equipamentos, evitando falhas inesperadas e minimizando reparações de emergência dispendiosas. Ao realizar manutenções preventivas e corretivas planeadas, é possível reduzir os custos associados à manutenção não planeada, como paragens de produção, compra de peças de reposição de emergência e contratação de serviços urgentes.

Concentração dos Técnicos de Manutenção em Tarefas Avançadas

Com a Manutenção Planeada, os técnicos de manutenção podem concentrar-se em tarefas mais avançadas, como a análise de dados, o diagnóstico de problemas complexos, a implementação de melhorias nos equipamentos e a otimização dos processos. Ao reduzir a necessidade de intervenções de emergência, os técnicos têm mais tempo e recursos para se dedicar a atividades de maior valor acrescentado.

Aumento do Ciclo de Vida Útil dos Equipamentos

A Manutenção Planeada desempenha um papel crucial na preservação e extensão da vida útil dos equipamentos. Ao realizar manutenções preventivas, inspeções regulares e lubrificação adequada, é possível identificar e corrigir problemas antes que eles se agravem e causem falhas graves nos equipamentos. Isto resulta numa maior durabilidade dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições precoces e aumentando o retorno sobre o investimento.

Melhoria da Segurança dos Equipamentos

A Manutenção Planeada contribui para melhorar a segurança dos equipamentos e a fiabilidade das operações. Ao identificar e corrigir problemas potenciais antes que eles causem falhas, a Manutenção Planeada ajuda a prevenir acidentes, minimizar riscos e a criar um ambiente de trabalho mais seguro.

Melhoria da Qualidade do Produto

A Manutenção Planeada também desempenha um papel no controlo da qualidade do produto. Este tipo de intervenção, ao evitar falhas e problemas nos equipamentos, reduz a ocorrência de defeitos de qualidade e o retrabalho.

Ao implementar estratégias de Manutenção Planeada de forma eficaz, as organizações podem obter uma vantagem competitiva significativa no mercado.

Etapas para Implementação da Manutenção Planeada

A implementação da Manutenção Planeada é feita em 6 etapas que descrevemos de seguida.

Avaliação da Situação Atual e Organização de Dados Técnicos

Nesta etapa inicial, é importante realizar uma avaliação da situação atual dos equipamentos e organizar os dados técnicos relevantes. Isto envolve desenvolver ou atualizar os registos dos equipamentos, estabelecer critérios de avaliação e definir prioridades para os equipamentos e componentes para a manutenção produtiva. Além disso, é necessário compreender a situação atual através da medição do número, frequência e severidade das falhas, pequenas paragens, MTBF (Mean Time Between Failures), custos de manutenção, taxas de manutenção de avarias, entre outros. Estabelecer objetivos claros para a manutenção, definindo indicadores e métodos para medir os resultados, também é fundamental nesta etapa.

Sistema para Gestão das Atividades de Apoio

Nesta segunda etapa, é necessário estabelecer as condições básicas para reverter a deterioração e abolir os ambientes que causam uma deterioração acelerada. Para isto pode ser necessário envolver a implementação de atividades de melhoria específica para corrigir os pontos fracos e ampliar a vida útil dos equipamentos. Além disso, é importante tomar medidas para impedir a repetição de falhas idênticas ou semelhantes e introduzir melhorias para reduzir as falhas de processo.

Estruturar Sistema de Gestão da Informação

A terceira etapa envolve a estruturação de um sistema de gestão da informação. Isso inclui a criação de um sistema de gestão de dados das falhas, um sistema de gestão da manutenção dos equipamentos para controlo de históricos, planeamento da manutenção, inspeções, entre outros. Também é necessário estabelecer um sistema de orçamentação da manutenção/equipamentos e um sistema para controlar peças de reposição, desenhos, especificações, entre outros.

Estruturar Sistema de Manutenção Periódica

Nesta etapa, é importante preparar a manutenção periódica, incluindo o controlo de peças de reposição, instrumentos de medição, lubrificantes, desenhos e dados técnicos. Deve-se preparar um diagrama de fluxo do sistema de manutenção periódica, selecionar os equipamentos e componentes que serão submetidos à manutenção periódica e formular um plano de manutenção. Além disso, é necessário desenvolver ou atualizar procedimentos, como procedimentos de materiais, operacionais, de inspeção, de aprovação, entre outros. A eficiência da manutenção por avarias também deve ser melhorada, assim como o controlo dos serviços externos.

Estruturar Sistema de Manutenção Preditiva

Na quinta etapa, é fundamental introduzir técnicas de diagnóstico de equipamentos. Isso inclui o treino dos avaliadores e a aquisição de instrumentos de diagnóstico. Deve-se preparar um fluxograma do sistema de manutenção preditiva, selecionar os equipamentos e componentes que serão submetidos à manutenção preditiva e, gradualmente, expandir essa prática. Além disso, é importante desenvolver equipamentos e instrumentos de diagnóstico, bem como a tecnologia associada aos mesmos.

Avaliar o Sistema de Manutenção Planeada

A última etapa é a avaliação do sistema de manutenção planeada. Nesta etapa, é necessário avaliar a melhoria da fiabilidade dos equipamentos, tendo em consideração o número de falhas e pequenas paragens, MTBF, frequência de falhas, entre outros indicadores. Também é importante avaliar a melhoria da manutenibilidade, considerando a taxa da manutenção periódica, taxa da manutenção preditiva, MTTR (Mean Time To Repair), entre outros indicadores. Por fim, é necessário avaliar a redução nos custos, incluindo a redução nos gastos de manutenção e a melhoria na distribuição dos recursos da manutenção.

Ao seguir estas 6 etapas, é possível implementar de forma eficiente a Manutenção Planeada, maximizando a disponibilidade e a fiabilidade dos equipamentos, otimizando os custos e garantindo um ambiente de trabalho seguro e produtivo.

Relação da Manutenção Planeada com os restantes Pilares do TPM

A Manutenção Planeada desempenha um papel fundamental dentro do TPM. A relação da Manutenção Planeada com os restantes pilares do TPM é de complementaridade e suporte mútuo.

Por exemplo, a Manutenção Planeada está intimamente ligada ao Pilar da Manutenção Autónoma, onde os operadores assumem um papel ativo na manutenção dos equipamentos. Através da Manutenção Planeada, os operadores recebem o suporte adequado e orientação sobre as ações de manutenção a realizar.

Além disso, a Manutenção Planeada está relacionada com o Pilar da Melhoria Específica. Através da análise de dados e informações de falhas, a Manutenção Planeada permite a identificação das falhas recorrentes e a implementação de ações corretivas para eliminar as causas raiz. Tudo isto está alinhado com o objetivo da Melhoria Específica em melhorar a fiabilidade e desempenho dos equipamentos.

Estes são apenas exemplos da interação e complementaridade entre pilares. Na tabela seguinte é possível observar as atividades que ocorrem em paralelo e se complementam.

Resumindo, a Manutenção Planeada é um elemento essencial do TPM, que trabalha em conjunto com os restantes pilares para alcançar a máxima eficiência, fiabilidade e produtividade dos equipamentos e processos produtivos.

Ainda tem dúvidas sobre a manutenção planeada na gestão de equipamentos?

O que é a Disponibilidade de um equipamento ou sistema?

Disponibilidade é a probabilidade de um equipamento/sistema estar nas condições ideais num dado momento.

O que é a Fiabilidade de um equipamento ou sistema?

Fiabilidade é a capacidade de um equipamento/sistema desempenhar uma função requerida em condições predefinidas e durante um determinado período.

O que são os 5W1H?

A metodologia dos 5W e 1H é uma técnica de análise de problemas que consiste em fazer uma série de perguntas-chave para obter informações completas e relevantes sobre um determinado assunto.

Os 5W e 1H representam as perguntas em inglês:

• What? (O quê?): Refere-se ao problema ou assunto que está a ser analisado. O que aconteceu? Qual é o objetivo? Qual é o contexto?
• Who? (Quem?): Identifica as pessoas ou partes envolvidas no problema. Quem são as pessoas afetadas? Quem são as pessoas responsáveis por resolver o problema?
•  When? (Quando?): Refere-se ao tempo ou momento do problema. Quando ocorreu? Quando precisa de ser resolvido? Qual é o prazo?
• Where? (Onde?): Indica o local ou o contexto espacial do problema. Onde aconteceu? Onde está localizado? Onde precisa de ser resolvido?
• Why? (Porquê?): Procura compreender as razões ou causas do problema. Por que aconteceu? Por que é importante resolver esse problema? Quais são as consequências?
• How? (Como?): Explora as possíveis soluções ou métodos para resolver o problema. Como podemos abordar o problema de forma eficaz?

Ao responder a estas perguntas, a metodologia dos 5W e 1H ajuda a obter uma compreensão abrangente do problema, a identificar as informações necessárias e a desenvolver um plano de ação mais efetivo para resolvê-lo.

O que é a Manutenção Corretiva?

A manutenção corretiva é uma estratégia de manutenção que consiste em realizar reparações e intervenções em equipamentos, máquinas ou sistemas somente quando ocorre uma falha ou quebra. A manutenção corretiva apenas atua após a ocorrência de um problema.

O que é a Manutenção Preventiva?

A manutenção preventiva é uma estratégia de manutenção que consiste em realizar ações programadas e sistemáticas para evitar falhas, reduzir o desgaste e prolongar a vida útil dos equipamentos, máquinas ou sistemas. Ao invés de se esperar que uma falha ocorra e tomar medidas corretivas, a manutenção preventiva envolve a realização regular de inspeções, testes, limpezas, lubrificações e substituições de peças, de acordo com um cronograma pré-determinado.

O que á a Manutenção por Melhoria?

A manutenção por melhoria inclui atividades que evitam a avaria futura dos equipamentos, e facilitam a inspeção, a reparação, o uso e asseguram a segurança.

O que é a prevenção da Manutenção?

A prevenção da manutenção significa que no ato de desenho ou aquisição de um equipamento deve ser tomado em conta se o mesmo apresenta perspetivas de necessitar de poucas manutenções ou dispensa completamente manutenções.

O que é a Manutenção Produtiva?

A Manutenção produtiva é aquela que considera e otimiza a utilização dos quatro tipos de manutenção: Manutenção Corretiva, Manutenção Preventiva, Manutenção por Melhoria e a Prevenção da Manutenção.