No âmbito do Sistema de Produção da Toyota, Shigeo Shingo desenvolveu o SMED (Single Minute Exchange of Die), uma metodologia que visa reduzir significativamente os tempos de setup e tornar viável a produção em pequenos lotes. O princípio fundamental do SMED, que consiste em reduzir ao mínimo o tempo de mudança de referência, continua a ser um dos pilares da flexibilidade, do fluxo e da eficiência operacional.

O presente artigo expõe os fundamentos do SMED, os seus principais benefícios operacionais e as cinco etapas necessárias para a sua aplicação prática. Inclui ainda boas práticas e a forma como esta metodologia se integra com outras abordagens de melhoria contínua.

O que é o SMED (Single Minute Exchange of Die)?

O SMED, acrónimo de Single Minute Exchange of Die, é uma metodologia desenvolvida para reduzir o tempo de troca de referência de produto num equipamento ou estação de uma linha de produção. O termo “single-minute” refere-se ao objetivo de realizar o setup em menos de 10 minutos. Esta abordagem tem como objetivo reduzir os tempos de mudança e o tamanho dos lotes, de modo a aumentar o nível de serviço com menos inventário.

Origem e definição do SMED

Shingo documentou este trabalho em várias publicações, incluindo A Revolution in Manufacturing: The SMED System, onde descreve em detalhe os princípios da metodologia e os seus benefícios para qualquer ambiente de produção. O seu contributo foi reconhecido internacionalmente, tendo a Universidade Estatal de Utah criado, em sua homenagem, o Prémio Shingo, que distingue organizações de excelência operacional em todo o mundo.

O SMED não se limita à troca física de moldes ou ferramentas. Envolve todas as atividades entre a última peça boa do lote anterior e a primeira peça boa do lote seguinte, incluindo paragens, ajustes, limpezas e preparações. A sua aplicação sistemática permite transformar longas trocas em setups rápidos, promovendo a agilidade, a eficiência e a competitividade industria.

Porque é que o “single-minute” é importante para a redução do tempo de setup

O termo “single-minute” (um dígito de minuto) está diretamente ligado à origem da metodologia SMED, nascida do esforço de Shigeo Shingo para reduzir o tempo de troca nas prensas da Toyota para menos de 10 minutos. Este objetivo simbólico estabeleceu uma fasquia clara e ambiciosa que desafiava as práticas tradicionais e promovia uma mudança de mentalidade nas operações industriais.

Mais do que um valor fixo, o “single-minute” funciona como um ponto de referência estratégico, encorajando as equipas a desafiarem-se continuamente para reduzir os tempos de mudança. Na prática, o tempo de troca até pode ser muito inferior aos 10 minutos, dependendo da complexidade do processo, do tipo de equipamento e da maturidade operacional da organização. Em muitos casos, é possível atingir setups de apenas alguns minutos – ou mesmo segundos.

Benefícios para o OEE, Flexibilidade e Fluxo

A aplicação do SMED permite melhorias do OEE (Overall Equipment Effectiveness), bem como da flexibilidade da produção e do fluxo de materiais. Reduzir o tempo de troca é uma das formas de melhorar a disponibilidade dos equipamentos. Ao encurtar os tempos de mudança de referência através da reorganização do trabalho e da eliminação de desperdícios, o SMED permite aumentar a capacidade disponível sem necessidade de novos investimentos em equipamentos – evitando assim despesas de capital (CAPEX).

Mas os benefícios do SMED vão além do OEE. É também um facilitador essencial da produção em pequenos lotes, reduzindo a dependência de grandes volumes para justificar os tempos de troca. Isto contribui para a redução de inventário e maior capacidade de adaptação às flutuações da procura.

Neste contexto, o modelo EOQ (Economic Order Quantity) torna-se relevante. O modelo permite calcular o lote económico de encomenda através da minimização de uma função que representa a soma dos custos totais de inventário e dos custos de encomenda. Os custos de inventário correspondem aos custos de armazenagem de stock, enquanto os custos de encomenda dizem respeito à perda de eficiência dos equipamentos devido ao tempo total de setup.

Figura 2 – Quantidade económica de encomenda

Ohno percebeu que os custos de encomenda não são fixos nem constantes, podendo ser reduzidos através da diminuição do tempo de setup. O resultado é uma redução do EOQ, acompanhada por uma diminuição dos custos de inventário.

O objetivo final de Ohno era alcançar troca zero (zero changeover), um cenário em que o tempo de troca é tão reduzido que o lote económico ideal se aproxima de uma unidade – viabilizando o chamado one-piece flow e o nivelamento da produção.

Por tudo isto, o SMED é recorrentemente identificado como uma das iniciativas prioritárias nos exercícios de Value Stream Mapping e Design, sendo um dos workshops que mais frequentemente emerge como ação crítica para melhorar o fluxo e a eficiência operacional.

5 Etapas do SMED para reduzir drasticamente o tempo de setup

O método SMED tem como objetivo reduzir o tempo de setup – definido como o tempo entre a última peça de boa qualidade do lote anterior e a primeira peça de boa qualidade do lote seguinte. Esta redução não se limita à troca física de ferramentas ou moldes, mas abrange todas as atividades realizadas enquanto a máquina está parada ou a funcionar a baixa velocidade. Ao aplicar as cinco etapas do SMED, é possível diminuir significativamente os tempos de mudança, muitas vezes sem qualquer investimento adicional em equipamento.

Figura 3 – Etapas da metodologia SMED

1. Estudo da situação atual

O primeiro passo é compreender em detalhe o processo de troca existente. Nesta etapa, observa-se o método atual com o apoio da equipa responsável pelo setup. As principais atividades realizadas são:

• Filmar todo o trabalho realizado por cada operador, desde o início até à conclusão do setup;
• Desenhar um Diagrama de Spaghetti para visualizar os movimentos dos operadores e identificar deslocações desnecessárias;
• Medir o tempo de cada tarefa registada nos vídeos;
• Transferir os dados para uma folha de cálculo, organizando as tarefas por sequência cronológica e por operador;
• Classificar cada tarefa como:
  • Trabalho interno: tarefas que só podem ser realizadas com a máquina parada;
  • Trabalho externo: tarefas que podem ser efetuadas enquanto a máquina está em funcionamento.
• Identificar desperdícios como esperas, movimentos, procura de ferramentas ou tarefas duplicadas;
• Calcular o tempo total da troca e os subtotais por tarefa;
• Listar todas as ferramentas necessárias para cada tarefa.

Este diagnóstico detalhado é a base para as etapas seguintes.

2. Separar trabalho interno de trabalho externo

Após a análise detalhada do trabalho com o apoio dos operadores, é essencial reorganizar todas as tarefas do processo de setup, com base na sua natureza operacional (interna ou externa). Esta separação é a base para a redução do tempo de paragem da máquina. As principais atividades são:

• Definir a melhor sequência de tarefas, distinguindo claramente as tarefas em três grupos distintos:
  • Trabalho externo a realizar antes da máquina parar;
  • Trabalho interno que só pode ser feito com a máquina parada;
  • Trabalho externo a realizar após a máquina reiniciar.

Esta primeira reorganização já permite ganhos significativos e é a base para os passos seguintes do SMED, onde se procuram converter atividades internas em externas e simplificar todo o processo.

3. Converter tarefas internas em tarefas externas

Depois de separar claramente o trabalho interno (executado com a máquina parada) do trabalho externo (realizado com a máquina em funcionamento), o passo seguinte consiste em converter o máximo de tarefas internas em externas. O objetivo é antecipar ou adiar todas as atividades que não dependem diretamente da paragem do equipamento, de forma a executá-las enquanto a máquina ainda está a funcionar ou já retomou operação. Esta conversão permite reduzir significativamente o tempo efetivo de inatividade.

Este passo envolve modificar o método de trabalho, introduzir melhorias técnicas ou reorganizar tarefas, para que possam ser executadas fora do tempo crítico da máquina parada. Alguns exemplos práticos:

• Pré-aquecimento de moldes ou ferramentas: aquecer os componentes antes de os instalar na máquina, eliminando o tempo de espera até atingirem a temperatura ideal;
• Normalizar a altura dos moldes: adaptar as bases de apoio para eliminar a necessidade de ajustes de altura durante a instalação;
• Pré-montagem de componentes: montar e posicionar peças auxiliares fora da máquina antes do início do setup.

Converter tarefas internas em externas é uma etapa importante no SMED, pois permite reduzir o tempo em que a máquina permanece parada – aumentando a disponibilidade dos equipamentos.

4. Simplificar todas as atividades internas restantes

Após converter o máximo de tarefas internas em externas, o próximo passo do SMED consiste em reduzir ou eliminar o tempo e esforço associados às atividades internas que não podem ser evitadas. O objetivo é garantir que estas tarefas sejam executadas da forma mais rápida, segura e eficiente possível.

A simplificação do setup interno é alcançada através da normalização, da eliminação de ajustes manuais e da introdução de soluções técnicas e organizacionais que eliminem variabilidade e desperdício.

Exemplos práticos de simplificação:

• Fixação e ligações rápidas: substituir parafusos convencionais por alavancas de fixação, clamps ou ligações com encaixe direto, evitando o uso de ferramentas;
• Sistemas automáticos de fixação: onde viável, utilizar sistemas pneumáticos ou hidráulicos que reduzem significativamente o tempo e esforço humano;
• Tarefas de apoio mútuo: distribuir tarefas entre dois operadores em paralelo, reduzindo o tempo total de paragem;
• Duplicação e preparação de ferramentas: ter ferramentas previamente calibradas, posicionadas e duplicadas, prontas a ser utilizadas sem ajustes;
• Transporte e posicionamento guiado: uso de trilhos, batentes ou sistemas de encaixe que eliminam erros de posicionamento e aceleram o setup;
• Códigos de cores e normas visuais: facilitar conexões, identificação e alinhamentos com elementos visuais normalizados;
• Substituição de ligações elétricas: agrupar cabos em fichas únicas para reduzir erros e tempo de ligação/desligamento;
• Kit de setup e limpeza dedicado: garantir que todos os materiais necessários estão preparados, organizados e acessíveis no início do setup.

Simplificar todas as atividades internas é essencial para garantir que o tempo de setup seja não só reduzido, mas também previsível e normalizado, eliminando variações, erros e desperdícios.

5. Reduzir o trabalho externo

Embora o setup externo não afete diretamente o tempo em que a máquina está parada, ele consome recursos. A melhoria do trabalho externo contribui para a eficiência global do processo, reduzindo desperdícios e tempo de preparação. Algumas estratégias para reduzir ou otimizar o trabalho externo:

• Reduzir ou simplificar o transporte e os movimentos envolvidos na preparação dos setups, posicionando ferramentas e materiais mais próximos dos pontos de uso;
• Melhorar o design, a organização e a acessibilidade das ferramentas e acessórios, utilizando armários dedicados, shadow boards, gestão visual e sistemas de localização visual;
• Implementar práticas de 5S nas áreas de suporte e postos de trabalho, assegurando um ambiente limpo, organizado e normalizado;

Mesmo não interferindo no tempo de paragem da máquina, o trabalho externo consome recursos valiosos.

Figura 4 – Evolução ao longo das 5 Etapas do SMED

Boas Práticas na implementação do SMED

Durante a aplicação do método SMED, é fundamental adotar boas práticas que assegurem a eficácia da implementação e a sustentabilidade dos resultados. Estas práticas reforçam os ganhos obtidos em cada fase, garantem a normalização do novo método de setup e reduzem o risco de regressão, mesmo perante mudanças de equipa, turnos ou produtos.

Normalizar o processo e criar uma checklist SMED

O objetivo do SMED é estabelecer um método melhorado de trabalho que possa ser repetido com consistência. Esta normalização garante que os ganhos obtidos com a redução do tempo de setup são sustentáveis ao longo do tempo, independentemente da equipa ou do turno.

A normalização do setup consiste em desenvolver uma sequência operacional clara, que detalhe passo a passo as tarefas internas e externas a realizar – quando, por quem e com que ferramentas. Recomenda-se criar checklists visuais, simples e intuitivas, afixadas nos postos de trabalho. Treinar os operadores na nova sequência operacional é também fundamental. A normalização cria uma base sólida para a melhoria contínua.

Implementar ferramentas de libertação rápida e poka-yoke

Uma das formas mais eficazes de reduzir o tempo e a complexidade dos setups é substituir os sistemas convencionais de fixação e ligação por ferramentas de libertação rápida e dispositivos poka-yoke (mecanismos à prova de erro). Estas soluções permitem acelerar o processo, garantir a repetibilidade e reduzir a dependência da experiência individual dos operadores.

As ferramentas de libertação rápida permitem fixar e soltar componentes com rapidez, segurança e sem necessidade de ferramentas adicionais. Exemplos práticos incluem:

• Sistemas de fixação hidráulica ou pneumática acionados por botão ou pedal – eliminam o esforço manual e aumentam a repetibilidade;
• Placas de base com pinos de centragem – permitem o posicionamento automático de moldes e dispositivos, sem necessidade de ajustes;
• Clamps de fecho por came (cam levers) – substituem parafusos e chaves por movimentos rápidos de alavanca;
• Carris de troca rápida com blocos deslizantes – facilitam a substituição de ferramentas com mínima intervenção.

Já os dispositivos poka-yoke são mecanismos concebidos para prevenir erros durante o setup, assegurando que cada tarefa só pode ser executada da forma correta. Exemplos comuns incluem:

• Guias de alinhamento assimétricos – evitam montagens invertidas de moldes, chapas ou placas de base;
• Conetores codificados por forma – impedem a ligação incorreta de cabos elétricos ou tubos pneumáticos;
• Leitores RFID ou QR Code – validam automaticamente se a ferramenta instalada corresponde ao produto em produção;
• Sensores de presença e verificação de peça – bloqueiam o arranque da máquina se os elementos estiverem mal posicionados;
• Parafusos ou porcas cativas – eliminam o risco de peças soltas, perdas ou montagem indevida.

A combinação de ferramentas de libertação rápida com dispositivos poka-yoke não só acelera o setup, como aumenta a segurança, reduz erros e torna o processo mais robusto e padronizado – mesmo em ambientes com elevada rotação de operadores ou elevada variedade de referências.

Introduzir operações em paralelo e coreografia tipo pit-stop

Para alcançar setups altamente eficientes, é fundamental distribuir as tarefas de forma sincronizada entre os vários operadores, permitindo que sejam realizadas em paralelo, e não de forma sequencial. Esta abordagem, inspirada nas equipas de boxes da Fórmula 1, é conhecida como coreografia tipo pit-stop. Esta prática envolve:

• Divisão clara das responsabilidades entre os operadores;
• Execução simultânea de tarefas, sempre que possível;
• Treino estruturado da equipa, com ensaios até atingir fluidez;
• Coordenação visual ou por sinais, para garantir que os operadores atuam no momento certo, sem interferências.

Benefícios principais:

• Redução significativa do tempo total de setup;
• Aumento da previsibilidade e repetibilidade do processo;
• Estímulo à colaboração.

A introdução de operações em paralelo permite transformar um setup moroso e linear num processo ágil, colaborativo e altamente eficiente – ideal para ambientes com elevada exigência de flexibilidade e ritmo de mudança.

Otimizar com OTED para trocas com um único toque

O OTED (One-Touch Exchange of Die) é uma extensão avançada da metodologia SMED que visa atingir setups com um único movimento ou gesto simples, geralmente realizados em menos de um minuto. Este conceito leva o princípio da troca rápida ao seu nível mais extremo – com foco em automatização, normalização total e integração técnica.

Características de um setup OTED:

• A troca é realizada com um único toque, alavanca, botão ou comando;
• Não há necessidade de ajustes, alinhamentos manuais ou ferramentas adicionais;
• O processo é totalmente previsível, repetível e seguro;
• O tempo de paragem da máquina é praticamente nulo.

Exemplos práticos de OTED:

• Moldes com encaixes automáticos e fixação hidráulica;
• Sistemas de troca de ferramentas robotizados;
• Equipamentos com pré-configuração eletrónica dos parâmetros de produção;
• Dispositivos modulares com acoplamento rápido e guiado.

O OTED é geralmente aplicado em ambientes com altíssima frequência de setups, onde o tempo de paragem tem um impacto financeiro elevado, e em linhas com elevado grau de automatização.

Embora o OTED exija, na maioria dos casos, investimentos técnicos mais significativos, os benefícios obtidos – em termos de redução de tempo, aumento de flexibilidade e melhoria da eficiência operacional – podem justificar plenamente o investimento, sobretudo em contextos de elevada exigência e variabilidade.

Ferramentas digitais e software para implementação do SMED

A implementação eficaz do SMED exige não só uma abordagem estruturada, mas também o apoio de ferramentas digitais que facilitem a execução e sustentação das melhorias ao longo do tempo. Desde soluções digitais a sistemas de informação, cada recurso deve contribuir para a redução do tempo de troca e para a normalização das atividades envolvidas.

Comparar os principais softwares SMED (Excel, cloud, SaaS)

A análise e o planeamento de eventos SMED podem ser significativamente facilitados por ferramentas digitais, que permitem monitorizar dados, comparar desempenhos entre setups e identificar oportunidades de melhoria com maior precisão.

As opções mais utilizadas incluem:

• Modelos em Excel – ideais para contextos simples. Permitem mapear atividades, registar tempos e gerar gráficos básicos de análise, com flexibilidade e baixo custo.
• Softwares baseados na cloud ou em regime SaaS – como plataformas Lean especializadas, oferecem funcionalidades mais avançadas, tais como:
  • Análise de vídeo sincronizada com timeline de atividades;
  • Cronogramas interativos e dashboards em tempo real;
  • Gestão e partilha de checklists e standards de setup;
  • Integração com sistemas MES ou ERP para acompanhamento contínuo.

Estes recursos tornam o processo de SMED mais colaborativo, visual e consistente, mesmo em ambientes de produção complexos, multi-turno ou distribuídos por várias unidades.

Instruções de trabalho digitais e ciclos de feedback com IoT

A digitalização das instruções de trabalho é uma prática cada vez mais adotada para garantir a execução normalizada, visual e sem erros dos procedimentos de setup. Através de tablets, painéis digitais ou sistemas MES (Manufacturing Execution Systems), os operadores podem aceder a:

• Guias passo a passo em formato multimédia (texto, imagem, vídeo);
• Checklists interativas com validação em tempo real;
• Alertas automáticos em caso de desvios ao standard definido.

Quando estas instruções são integradas com tecnologia IoT, é possível estabelecer ciclos de feedback em tempo real, com recolha automática de dados diretamente do equipamento. Isto permite:

• Monitorizar tempos reais de setup;
• Detetar anomalias e variabilidade entre turnos ou operadores;
• Antecipar necessidades de manutenção;
• Promover ações corretivas imediatas com base em dados objetivos.

Esta abordagem torna a implementação do SMED mais robusta, baseada em dados e alinhada com os princípios da Indústria 4.0, potenciando a melhoria contínua e a estabilidade dos resultados ao longo do tempo.

Cálculo e monitorização dos indicadores SMED e retorno do investimento

Medir os resultados da implementação do SMED é essencial para validar os ganhos obtidos e sustentar a melhoria contínua. O acompanhamento de indicadores permite quantificar a eficácia das ações implementadas, identificar novas oportunidades e justificar investimentos com base em dados concretos. Além disso, fornece visibilidade operacional às equipas e à gestão, reforçando o compromisso com a excelência operacional.

Criar métricas-chave

A monitorização contínua é fundamental para assegurar que as melhorias implementadas através do SMED se mantêm ao longo do tempo. O indicador mais relevante é o tempo médio de troca (com e sem trabalho externo), bem como a variabilidade nos tempos de troca. O acompanhamento consistente destes indicadores permite às equipas identificar rapidamente desvios ao standard e implementar ações corretivas, assegurando a estabilidade e a eficácia do novo processo.

Para que exista um acompanhamento eficaz é essencial normalizar certas rotinas:

• Os resultados devem ser acompanhados sempre que é realizada uma operação de setup, promovendo a responsabilização direta da equipa;
• O registo dos tempos de setup deve ser simples e visível, preferencialmente com suporte visual num quadro de equipa;
• Problemas ou anomalias detetados durante o setup devem ser registados e discutidos coletivamente para facilitar o seu tratamento;
• Desvios face ao tempo-alvo devem ser analisados em equipa, de forma estruturada, com foco na identificação das causas e definição de contramedidas;
• O modo operatório deve ser regularmente revisto pela equipa, garantindo que se mantém adequado, seguro e eficaz.

Quando estas métricas são combinadas com observação direta no terreno e o envolvimento ativo dos operadores, tornam-se uma poderosa ferramenta de aprendizagem coletiva, reforço dos standards e mitigação do risco de regressão.

Como calcular o impacto do SMED

A avaliação do impacto do SMED deve ir além da simples medição do tempo de setup. Para uma análise completa, é essencial quantificar os ganhos operacionais diretos e indiretos em indicadores relevantes para a eficiência da produção e a tomada de decisão estratégica. Exemplos de indicadores a avaliar:

• Eficiência global dos equipamentos: o ganho em disponibilidade melhora o OEE, especialmente em contextos com setups frequentes;
• Número de setups por turno ou por dia: com menos tempo necessário por troca, é possível aumentar a frequência de setups sem comprometer a produção, viabilizando lotes menores e maior variedade de produto;
• Redução de inventário e custos associados: setups mais rápidos permitem produzir em função da procura, reduzindo a necessidade de acumular stock;
• Tempo de resposta e flexibilidade: a capacidade de mudar rapidamente de produto melhora o tempo de resposta ao cliente e facilita a adaptação a alterações na procura;
• Impacto financeiro e ROI: quantificar o ganho financeiro com base na redução do tempo improdutivo, no aumento da capacidade disponível e na redução de custos associados a inventário.

Ao medir não apenas a redução do tempo de setup, mas também o seu efeito nos principais indicadores operacionais, torna-se possível demonstrar o verdadeiro valor do SMED – não como uma melhoria pontual, mas como um motor de eficiência, flexibilidade e vantagem competitiva.

Integração do SMED com Kaizen, TPM e Six Sigma

A metodologia SMED não deve ser vista como uma iniciativa isolada, mas sim como uma ferramenta integrada num ecossistema mais amplo de excelência operacional. A sua aplicação é geralmente combinada com outras abordagens estruturadas, como Kaizen, TPM (Total Productive Maintenance) e Six Sigma, que promovem a melhoria contínua e a redução sustentada de desperdícios.

Ligação dos 5S ao SMED

A metodologia 5S estabelece as condições fundamentais para que o SMED funcione de forma eficaz. Ao promover a organização do posto de trabalho, normalização visual e disciplina operacional, os 5S facilitam a execução de setups rápidos, seguros e repetíveis.

• Triar (Seiri) ajuda a eliminar ferramentas e materiais desnecessários, reduzindo a confusão durante a troca;
• Organizar (Seiton) garante que os itens essenciais estão sempre no lugar certo, prontos a ser usados;
• Limpar (Seiso) permite detetar anomalias que possam comprometer a qualidade após o setup;
• Normalizar (Seiketsu) assegura que todos seguem o mesmo método, reduzindo a variabilidade;
• Sustentar (Shitsuke) reforça a execução consistente do standard de setup.

O 5S não só viabiliza o SMED como também contribui para a sua sustentação a longo prazo.

Incorporação do SMED em pilares TPM

O TPM foca-se na maximização da eficiência dos equipamentos e na participação ativa dos operadores na manutenção e melhoria. O SMED encaixa-se diretamente nos seguintes pilares do TPM:

• Melhorias focalizadas: o SMED é uma das ferramentas principais para eliminar perdas associadas ao tempo de setup;
• Manutenção autónoma: operadores que conhecem bem os equipamentos e estão treinados para executar tarefas básicas de manutenção realizam os setups com maior facilidade, identificando anomalias e efetuando pequenos ajustes sempre que necessário;
• Formação e desenvolvimento de competências: a capacitação em SMED contribui para a autonomia e versatilidade das equipas.

Ao integrar o SMED nestes pilares, reforça-se a estabilidade operacional e promove-se uma cultura de responsabilidade.

Incluir o SMED nos Gemba Walks

Os Gemba Walks são visitas regulares e normalizadas ao Gemba, termo japonês que significa “local onde o trabalho acontece”. Neste contexto, os líderes deslocam-se ao Gembapara observar diretamente os processos, interagir com os colaboradores, verificar o cumprimento dos standards e promover a melhoria contínua. Idealmente, devem envolver líderes de diferentes níveis hierárquicos, desde supervisores até à gestão de topo, com uma atitude de escuta ativa e respeito pelas equipas.

No caso do SMED, os GembaWalks são uma ferramenta poderosa para:

• Verificar o cumprimento do modo operatório de setup, garantindo que os standards definidos estão a ser aplicados corretamente;
• Identificar desvios, obstáculos ou desperdícios durante as trocas de ferramenta;
• Reforçar comportamentos desejados;
• Envolver os operadores na melhoria.

A presença consistente da liderança no terreno, envia uma mensagem clara: a excelência operacional é uma prioridade coletiva. Além disso, permite dar visibilidade às boas práticas implementadas, reconhecer o esforço das equipas e manter os ganhos ao longo do tempo.

Superar a resistência dos operadores através de Kaizen Blitz

A mudança de métodos de trabalho pode gerar resistência, especialmente quando os operadores não são envolvidos desde o início. Os Kaizen Blitz (ou workshops Kaizen) – melhorias rápidas, focadas e intensivas – são uma ferramenta eficaz para quebrar essa resistência e gerar envolvimento ativo.

Durante estes workshops, as equipas:

• Observam e analisam os setups reais;
• Participam no redesenho do processo de troca;
• Testam novas práticas em tempo real;
• Ajudam a construir os novos standards e checklists de setup.

Este envolvimento direto gera um sentimento de pertença, aceitação das mudanças e maior compromisso para com a execução, garantindo que as melhorias introduzidas são sustentadas no dia a dia.

Ainda tem dúvidas sobre o SMED?

O SMED pode ser integrado com a transformação digital?

O SMED pode e deve ser integrado em iniciativas de transformação digital, potenciando a sua eficácia através de tecnologias como sensores IoT, análise de vídeo, software de monitorização em tempo real, instruções de trabalho digitais e sistemas MES. Estas ferramentas permitem recolher dados fiáveis sobre os setups, identificar variações, reforçar a normalização e promover a melhoria contínua com base em informação estruturada.

O que significa “single-minute” no SMED?

No contexto do SMED, o termo “single-minute” refere-se ao objetivo de reduzir o tempo de troca de ferramenta para menos de 10 minutos – ou seja, para um valor de minutos com apenas um dígito. Este objetivo representa a definição de uma meta exigente, que promove uma mudança de mentalidade e incentiva as equipas a eliminar desperdícios, simplificar tarefas e aumentar a eficiência operacional.

O SMED aplica-se apenas à indústria transformadora?

Embora o SMED tenha sido originalmente desenvolvido para o setor industrial, os seus princípios são aplicáveis a qualquer ambiente em que existam operações de troca, mudança de configuração ou preparação entre tarefas. Isto inclui setores como logística, saúde, retalho ou serviços administrativos, onde o SMED pode ser usado para reduzir tempos de preparação entre processos, melhorar a produtividade e aumentar a capacidade de resposta.