Maintenance productive totale (TPM) : principes, piliers et mise en œuvre

Les systèmes de production jouent un rôle stratégique important dans les organisations et représentent un facteur clé de la compétitivité. Ce qui distingue les entreprises leaders, c’est leur capacité à transformer systématiquement et efficacement les matières premières en produits. Au cœur de cette transformation se trouvent trois éléments essentiels : les personnes, les processus et les équipements. En outre, la gestion de ces ressources influence directement la qualité, la flexibilité, la rapidité et les coûts de production.

C’est dans ce contexte qu’apparaît la Maintenance Productive Totale (TPM), une méthodologie qui vise à construire un système de production hautement efficace, tout en maximisant l’utilisation des ressources existantes, en éliminant les pertes et en garantissant la pérennité opérationnelle.

Dans cet article, se trouvent les fondements de la TPM, ses origines, les piliers qui la soutiennent et les indicateurs qui permettent d’en mesurer l’impact. Les principales pertes qui affectent l’efficacité des systèmes de production sont également abordées, ainsi que la façon dont la mise en œuvre de la TPM peut transformer la fonction de maintenance en un véritable avantage concurrentiel.

Fondements de la Maintenance Productive Totale (TPM)

La Maintenance Productive Totale (TPM) est une approche structurée de la gestion de la maintenance qui vise à atteindre une efficacité maximale des systèmes de production. Sa mise en œuvre mobilise tous les niveaux de l’organisation, en promouvant une culture d’amélioration continue centrée sur l’élimination des pertes, l’augmentation de la fiabilité des équipements et le développement des compétences des employés.

Évolution de la maintenance industrielle

La maintenance industrielle a évolué significativement au fil des décennies, en parallèle avec la complexité croissante des systèmes de production et les exigences du marché. Cette évolution peut être divisée en quatre grandes phases :

• 1ʳᵉ génération (jusqu’aux années 1950 / 60) – maintenance corrective : la maintenance était exclusivement réactive – les interventions n’étaient effectuées qu’après la survenue de défaillances. Les arrêts non planifiés avaient un impact majeur sur la productivité et les coûts ;
• 2ᵉ génération (1950 / 60–1970 / 80) – maintenance préventive : la maintenance devient planifiée afin d’augmenter la disponibilité des usines, prolonger la durée de vie des équipements et réduire les coûts. La gestion de la maintenance gagne en organisation, mais reste encore centrée sur le suivi des défaillances ;
• 3ᵉ génération (1970 / 80–2010) – fiabilité et efficacité : la maintenance intègre la qualité, la sécurité, l’ergonomie et la protection de l’environnement, avec un focus sur le coût du cycle de vie (Life Cycle Costing – LCC). La TPM apparaît comme une réponse structurée à la nécessité de fiabilité totale ;
• 4ᵉ génération (2010 – aujourd’hui) – maintenance 4.0 : la transformation numérique bouleverse la maintenance : les capteurs et données en temps réel, l’intelligence artificielle et l’analytique avancée, les jumeaux numériques et la réalité augmentée permettent une approche prédictive et intégrée, avec une efficacité élevée et une intervention humaine réduite, tout en intégrant la maintenance dans l’écosystème de l’Industrie 4.0.

Qu’est-ce que la TPM et comment est-elle née ?

La TPM a été développée par Seiichi Nakajima au Japon entre les années 1950 et 1970, puis formalisée par le Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Elle est apparue comme une évolution de la maintenance préventive, en intégrant les principes de la production Lean et de la philosophie Kaizen. Nippondenso, un fournisseur de Toyota, a été l’une des premières entreprises à mettre en œuvre cette méthodologie et à en démontrer les avantages.

La proposition innovante de la TPM consistait à intégrer les activités de maintenance dans le quotidien des opérations, en responsabilisant les opérateurs pour l’entretien de base de leurs équipements et en promouvant la coopération entre la maintenance, la production et la gestion. Cette approche a permis de réduire drastiquement le nombre de défaillances, d’augmenter la disponibilité des équipements et de créer une culture d’amélioration continue.

Les 8 piliers de la TPM : structure et finalité

La mise en œuvre de la TPM repose sur huit piliers fondamentaux, chacun jouant un rôle spécifique dans la mise en place d’un système solide et pérenne :

1. Kobetsu Kaizen (amélioration ciblée) : élimination systématique des pertes et inefficacités ;
2. Maintenance autonome : formation des opérateurs à l’exécution de tâches de nettoyage, d’entretien et d’inspection de base ;
3. Maintenance planifiée : planification d’interventions préventives sur la base des données et de la criticité des actifs ;
4. Formation et éducation : développement des compétences techniques et comportementales à tous les niveaux de l’organisation ;
5. Gestion de la qualité en maintenance : prévention des défauts par le suivi des causes de variabilité dans les processus ;
6. Gestion anticipée des équipements (Early Equipment Management) : intégration de la maintenance dès la phase de conception des nouveaux équipements ;
7. Gestion de la sécurité, de l’hygiène et de l’environnement : promotion d’un environnement de travail sécurisé, propre et pérenne ;
8. TPM administratif : application des principes de la TPM aux fonctions de support (services administratifs, logistique, achats, etc.)

Figure 1 – Les 8 piliers de la TPM

Ces piliers sont interdépendants et doivent être mis en œuvre de façon intégrée pour que la TPM soit efficace.            

Les 16 principales pertes d’efficacité traitées par la TPM

L’un des objectifs majeurs de la mise en œuvre de la TPM en production est d’identifier et d’éliminer les pertes qui compromettent l’efficacité des systèmes. Pour cela, les pertes sont classées en 16 types, regroupés en trois grandes catégories :

1. Pertes de disponibilité : ces pertes réduisent le temps effectif pendant lequel les équipements sont disponibles pour produire ;
2. Pertes de productivité : il s’agit de gaspillages liés à une mauvaise utilisation des ressources humaines, de l’espace et du temps dans les processus ;
3. Pertes de ressources : elles impactent directement la consommation de ressources physiques et énergétiques.

Figure 2 – Les 16 principales pertes d’efficacité liées à la TPM

L’approche systématique de ces 16 pertes dans la TPM permet d’établir des plans d’amélioration pérennes, en se concentrant sur la maximisation de l’efficacité globale des équipements (TRS) et sur la création continue de valeur pour l’organisation.

TRS – Taux de Rendement Synthétique comme indicateur central

Le TRS dans la TPM est le principal indicateur de performance. Celui-ci mesure l’efficacité globale des équipements à travers trois dimensions :

• Disponibilité : pourcentage de temps pendant lequel l’équipement est effectivement disponible pour produire ;
• Rendement : vitesse réelle de fonctionnement comparée à la vitesse idéale ;
• Qualité : pourcentage de produits de bonne qualité par rapport au total produit.

La formule de calcul du TRS est :

TRS = Disponibilité × Rendement × Qualité

Figure 3 – Calcul du TRS

La valeur moyenne du TRS peut varier considérablement d’une industrie à l’autre.

Objectifs principaux de la TPM

La Maintenance Productive Totale a pour mission centrale de créer un système de production efficace, sans pertes, pannes ni défauts, avec l’implication de tous les niveaux de l’organisation et en réduisant les coûts opérationnels. Pour cela, la TPM propose un parcours structuré composé de quatre phases d’évolution dans la gestion des actifs :

1. Phase 1 : stabilisation des intervalles de défaillance

La première étape consiste à réduire la variabilité des temps entre pannes (TBF – Time Between Failures). L’accent est mis sur la restauration de l’état de base de l’équipement, l’élimination des causes invisibles de détérioration telles que la saleté, la corrosion, les fuites, le relâchement ou la déformation, et la prévention de la détérioration forcée. Cette stabilisation constitue la base de l’amélioration.

2. Phase 2 : extension de la durée de vie des équipements

Une fois les actifs stabilisés, la deuxième phase vise à augmenter le temps moyen entre défaillances / pannes (MTBF – Mean Time Between Failures). Il s’agit de corriger les faiblesses des équipements, d’éliminer les pannes sporadiques et de les protéger contre les conditions opérationnelles agressives. Cette phase comprend des actions telles que l’amélioration des opérations, la sélection appropriée des composants et le renforcement de la maintenance préventive.

3. Phase 3 : restauration périodique de la détérioration

La troisième phase consiste à maintenir l’équipement dans un état optimal grâce à des interventions périodiques basées sur le temps. Celle-ci implique la définition de standards d’inspection, le remplacement programmé des composants et l’application de signaux d’alarme pour la détection précoce des défaillances internes. L’objectif est de prévenir la détérioration progressive qui compromet la fiabilité.

4. Phase 4 : prévision et extension de la durée de vie basée sur l’état

Dans la phase la plus avancée, la maintenance repose sur un diagnostic prédictif fondé sur l’état réel de l’équipement, à l’aide de capteurs, d’essais non destructifs, de simulations et de données historiques. Cette approche permet de prévoir avec précision la durée de vie des actifs, d’analyser les défaillances récurrentes et de prendre des mesures pour optimiser la pérennité et la performance des équipements dès leur conception.

Les piliers de la maintenance productive en détail

La mise en œuvre efficace de la TPM repose sur un ensemble de méthodologies qui assurent la pérennité du système et sa diffusion dans l’ensemble de l’organisation. Chaque pilier aborde une dimension spécifique de l’efficacité opérationnelle, contribuant à l’objectif commun d’éliminer les défaillances, les pertes et les gaspillages. Les principaux piliers de la maintenance productive sont présentés ci-dessous.

Kobetsu Kaizen – amélioration ciblée

Le Kobetsu Kaizen est le pilier de la TPM dédié à la résolution structurée des problèmes qui affectent la performance des équipements, tels que les défaillances répétitives, les pertes de vitesse, les setups longs ou les défauts.

L’approche repose sur une analyse rigoureuse des données, l’identification des causes racines et la mise en œuvre de solutions testées et pérennes. L’objectif est d’éliminer les gaspillages et d’augmenter le TRS (Taux de Rendement Synthétique).

Principales étapes du processus :

1. Clarifier le défi : définir clairement le problème à résoudre et son impact ;
2. Analyser la situation actuelle : collecter des données et cartographier la performance réelle du processus ou de l’équipement ;
3. Définir l’état cible : fixer des objectifs SMART (Specific, Measurable, Achievable, Relevant, Time-bound) d’amélioration ;
4. Rechercher les causes racines : utiliser des outils tels que les 5 Pourquoi, le diagramme d’Ishikawa, Pareto et l’analyse statistique pour identifier les causes des écarts ;
5. Concevoir des solutions : générer des contre-mesures techniques et organisationnelles fondées sur les causes racines ;
6. Tester les solutions : évaluer l’efficacité des actions dans un environnement contrôlé ;
7. Mettre à jour le plan d’actions : formaliser et planifier les interventions d’amélioration ;
8. Confirmer les résultats et standardiser : mesurer les impacts, valider les gains et mettre à jour les standards opérationnels ;
9. Consolider et diffuser : documenter les enseignements tirés et appliquer les connaissances à d’autres zones similaires.

En travaillant sous forme de chantiers avec des équipes multidisciplinaires, ce processus favorise l’amélioration continue de façon structurée, en garantissant que les solutions ne sont pas temporaires, mais qu’elles éliminent les problèmes à la source.

Maintenance autonome

La maintenance autonome est un autre des piliers essentiels de la TPM, qui vise à donner aux opérateurs les moyens d’effectuer des tâches de maintenance de base telles que le nettoyage, l’inspection et la lubrification. En favorisant la participation directe des opérateurs à l’état de leur équipement, cette approche permet de détecter rapidement les anomalies, d’accroître la fiabilité opérationnelle et de réduire le nombre de défaillances inattendues.

Cette pratique contribue à l’augmentation du MTBF (temps moyen entre 2 pannes), réduit les efforts consacrés à la maintenance corrective et améliore l’efficacité. Elle permet également de libérer les équipes techniques de maintenance pour se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée telles que la maintenance prédictive, l’analyse des défaillances et les améliorations structurelles.

Étapes de la maintenance autonome :

1. Restaurer les conditions initiales de la machine et de l’usine : nettoyage, lubrification, identification des défauts visuels et restauration des conditions de base ;
2. Éliminer la saleté et améliorer le service : suppression des sources de saleté, amélioration de l’accès aux points de contrôle et élimination des fuites ;
3. Établir des standards de nettoyage et d’entretien : mise en place des listes de contrôle TPM, gestion visuelle et routines standardisées pour suivre l’état de la machine et de la zone de travail ;
4. Former les employés à la maintenance autonome : développement des compétences techniques de base, renforcement de la capacité de diagnostic et assurance de l’exécution correcte des routines ;
5. Mise en œuvre de la maintenance autonome par l’opérateur : réalisation régulière des tâches de suivi et de maintenance conformément aux standards et plans définis.

En matière de répartition des responsabilités, l’opérateur assume le suivi continu et les interventions de base sur les équipements qu’il utilise quotidiennement, garantissant leur bon état de fonctionnement. Les équipes de maintenance, quant à elles, peuvent se concentrer sur des interventions plus complexes et à fort impact stratégique.

Maintenance planifiée

La maintenance planifiée est un pilier fondamental de la TPM, axée sur la prévention systématique des défaillances et l’optimisation de la fiabilité et de la disponibilité des équipements au coût le plus bas possible. Sa mise en œuvre combine une approche technique et de gestion, intégrant des activités préventives, périodiques et prédictives, axées sur des données et une planification structurée.

L’adoption efficace de la maintenance planifiée génère des avantages significatifs, tels que l’augmentation du TRS grâce à la réduction des défaillances et des arrêts inattendus, ainsi qu’une baisse des coûts de maintenance par la diminution des interventions d’urgence. De plus, celle-ci contribue également à prolonger la durée de vie des équipements, à améliorer la sécurité opérationnelle et à stabiliser les conditions de fonctionnement, ce qui se traduit par une meilleure qualité des produits.

Processus de mise en œuvre en 6 étapes :

1. Évaluation de la situation actuelle : analyse de l’état des actifs, inventaire technique et diagnostic des défaillances (MTBF, coûts, fréquences, etc.), avec définition des objectifs et indicateurs ;
2. Système de gestion des activités de support : actions visant à corriger les dégradations, éliminer les causes répétitives et renforcer les points faibles ;
3. Gestion de l’information technique : développement de systèmes de contrôle pour l’historique des défaillances, la planification des interventions, les pièces de rechange, les dessins et les manuels techniques ;
4. Système de maintenance périodique : planification structurée des inspections, remplacements et lubrifications selon des cycles définis et des procédures standardisées ;
5. Système de maintenance prédictive : intégration progressive de technologies de suivi et de diagnostic, avec une sélection ciblée des équipements critiques ;
6. Évaluation et amélioration continue du système : mesure de l’impact sur les indicateurs de fiabilité (MTBF), de maintenabilité (MTTR), de coûts et d’efficacité de la maintenance, avec ajustement des plans en fonction des résultats.

La transition d’une approche réactive vers une maintenance prédictive est l’un des objectifs majeurs de ce pilier. La maintenance planifiée transforme la fonction de maintenance d’un centre de coûts réactif en un système de fiabilité stratégique, lui permettant de fonctionner avec une plus grande prévisibilité, sécurité et contrôle financier.

Formation et développement continu

La formation et l’éducation constituent un pilier structurant de la TPM, visant à garantir que tous les employés – des opérateurs aux superviseurs – disposent des compétences techniques et comportementales nécessaires pour maintenir la stabilité des processus et contribuer à l’amélioration continue. La création d’une académie de maintenance permet de développer les équipes de façon systématique et pérenne, en favorisant une culture d’excellence opérationnelle.

Une formation structurée réduit le turnover, limite la dépendance à la sous-traitance et augmente le taux de réussite dans la mise en œuvre des projets d’amélioration.

Étapes de la formation et du développement continu :

1. Développement du programme de formation : définir les priorités, les contenus, l’équipe de formateurs et un système de standardisation pour la gestion de la formation ;
2. Mise en œuvre de la formation : application pratique avec déploiement, coaching et suivi des indicateurs d’apprentissage ;
3. Conception d’un système de développement : créer des parcours de formation, un système d’évaluation et des partenariats externes pour le soutien technique ;
4. Création d’un environnement d’auto-apprentissage : mettre en place des bibliothèques techniques, des espaces de formation et des visites de benchmarking ;
5. Planification future et innovation en formation : intégrer des technologies telles que la réalité virtuelle et piloter l’évolution technologique grâce à des systèmes d’apprentissage avancés.

Ce pilier garantit que les équipes sont préparées à appliquer efficacement les autres piliers de la TPM, contribuant ainsi à un système de production robuste, fiable et apte à s’adapter au changement.

Gestion anticipée des équipements (Early Equipment Management)

La gestion anticipée des équipements est un pilier de la TPM qui vise à garantir l’introduction de nouveaux équipements avec un niveau de qualité dès le premier jour de fonctionnement. Il s’agit d’une approche structurée qui débute dès la phase de conception du projet et se poursuit jusqu’à sa mise en œuvre, avec pour objectif d’éviter les défaillances futures, de réduire le coût du cycle de vie et d’accélérer la courbe d’apprentissage.

En anticipant les problèmes potentiels et en intégrant les exigences de maintenance et opérationnelles dès le stade de la conception, il est possible d’obtenir des démarrages rapides, des temps d’arrêt réduits et une plus grande efficacité opérationnelle.

Étapes de la gestion anticipée des équipements :

1. Concept : définition des exigences techniques, fonctionnelles et de maintenance pour garantir que le nouvel équipement répond aux besoins du processus ;
2. Conception de l’équipement : intégration précoce des principes de la TPM et de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets) afin d’assurer l’accessibilité, la fiabilité et la maintenabilité ;
3. Détail d’ingénierie : validation de la conception technique en se concentrant sur la réduction des pertes et la préparation de la mise en service ;
4. Développement de standards d’installation : création de standards garantissant une installation correcte et reproductible, évitant ainsi les variations et les défaillances au démarrage ;
5. Approvisionnement préfabriqué : sélection rigoureuse des fournisseurs et validation des composants selon les critères établis lors des phases précédentes ;
6. Amélioration technique : ajustements et améliorations finales à l’aide de l’AMDE et des principes de fiabilité pour garantir la robustesse du système ;
7. Installation : assemblage selon les standards définis, avec supervision technique et suivi multidisciplinaire ;
8. Mise en service et démarrage : démarrage rapide avec validation des performances et lancement immédiat de la mesure du TRS.

L’application systématique de la gestion anticipée des équipements garantit que les nouveaux actifs atteignent rapidement le niveau de performance attendu, avec un impact direct sur la productivité, la fiabilité et le retour sur investissement.

Comment mettre en œuvre la TPM efficacement

La mise en œuvre efficace de la TPM exige bien plus que l’application isolée d’outils de maintenance. Il s’agit d’un processus de transformation culturelle et technique, qui requiert l’implication transversale de toute l’organisation, une définition claire des responsabilités et un alignement avec les objectifs stratégiques de l’entreprise.

Feuille de route pour la mise en œuvre de la TPM

La mise en œuvre de la Maintenance Productive Totale repose sur une approche structurée, progressive et adaptée au niveau de maturité de l’organisation. La feuille de route de la TPM est construite autour de plusieurs piliers qui doivent être déployés en parallèle, garantissant une évolution équilibrée et synergique des pratiques de maintenance, avec la participation de toutes les équipes. Ce parcours est généralement divisé en phases, décrites ci-dessous (centrées sur les piliers présentés précédemment).

Phase 1 – poser les bases (6 à 12 mois)

Dans cette phase initiale, la priorité est de stabiliser les processus de production, d’éliminer les défaillances les plus élémentaires et d’établir les conditions minimales de fiabilité des actifs :

• Kobetsu Kaizen : résolution structurée des défaillances de base avec un focus sur les causes racines ;
• Maintenance planifiée : évaluation de l’état actuel et préparation de la structure de maintenance préventive ;
• Maintenance autonome : restauration des conditions initiales des équipements (nettoyage, inspection, lubrification) ;
• Formation et développement : définition des standards de formation et lancement du développement des compétences opérationnelles ;
• Gestion anticipée des équipements : intégration des enseignements tirés et des bonnes pratiques dans les nouveaux projets dès la phase de conception.

Phase 2 – amélioration (12 à 24 mois)

Une fois les bases établies, l’organisation entre dans un cycle d’amélioration continue, en traitant les pertes récurrentes et en faisant évoluer les méthodes de maintenance :

• Kobetsu Kaizen : traitement systématique des pannes fréquentes et des causes de variabilité des performances ;
• Maintenance planifiée : mise en œuvre de la maintenance périodique et gestion active des pièces de rechange ;
• Maintenance autonome : montée en compétences pour les interventions de base et renforcement du suivi par les opérateurs ;
• Formation et développement : lancement de l’académie de maintenance pour renforcer les compétences techniques ;
• Gestion anticipée des équipements : définition d’une stratégie d’investissement orientée vers la fiabilité et le cycle de vie.

Phase 3 – optimisation (12 mois)

La phase d’optimisation vise à atteindre un niveau d’excellence opérationnelle, avec une maintenance prédictive, des équipes autonomes et des actifs à haute performance :

• Kobetsu Kaizen : élimination des pannes sporadiques et des pertes résiduelles ;
• Maintenance planifiée : intégration de la maintenance prédictive, gestion structurée des arrêts et travail standard ;
• Maintenance autonome : atteindre l’autonomie complète des opérateurs dans la gestion de premier niveau ;
• Formation et développement : consolidation et montée en puissance de l’académie interne à tous les niveaux de l’organisation ;
• Gestion anticipée des équipements : mise en œuvre de nouveaux projets avec un focus sur un démarrage rapide, un faible coût et un TRS élevé dès le premier jour.

Figure 4 – Feuille de route pour la mise en œuvre de la TPM

Cette feuille de route intégrée permet aux différents piliers de la TPM de progresser ensemble en se renforçant mutuellement. La mise en œuvre parallèle assure des gains tangibles en matière de fiabilité, d’efficacité et d’engagement des équipes dès les premières étapes.

Définition des rôles et responsabilités dans la maintenance productive

La mise en œuvre efficace de la TPM nécessite une définition claire des rôles et des responsabilités entre les équipes de production et de maintenance. Chaque pilier mobilise différents intervenants, mais tous doivent agir de façon coordonnée pour garantir la stabilité et la fiabilité des actifs, tout en favorisant l’autonomie des opérateurs et l’efficacité des activités de maintenance.

L’équipe de production est chargée de maintenir l’équipement en bon état de fonctionnement et d’agir pour prévenir les anomalies, constituant ainsi la première ligne de défense contre les défaillances. Cette équipe est également chargée de partager les informations pertinentes sur la performance des actifs.

L’équipe de maintenance, quant à elle, est en charge des interventions techniques plus complexes, qu’elles soient planifiées ou correctives. Elle est responsable de l’exécution des plans de maintenance et du pilotage de l’amélioration continue des équipements.

Les responsabilités sont partagées en matière d’amélioration continue, de gestion de la fiabilité et de définition et mise en œuvre des plans de prévention. Une communication constante entre la production et la maintenance est essentielle pour éviter les défaillances, optimiser les ressources et assurer l’efficacité de la TPM.

Figure 5 – Responsabilités en matière de maintenance productive

Cette définition claire des rôles favorise un plus grand engagement des opérateurs, libère les techniciens de maintenance pour des tâches à plus forte valeur ajoutée et crée une culture collaborative, dans laquelle chacun est responsable de la fiabilité des actifs.

Indicateurs clés de performance dans la gestion de la maintenance

La mesure de la performance de la maintenance est essentielle pour s’assurer que les efforts d’amélioration continue génèrent réellement de la valeur. Pour ce faire, il convient de suivre les indicateurs clés de performance (KPIs) qui évaluent l’efficacité technique de la maintenance, mais aussi son efficacité opérationnelle et son impact sur les coûts.

Principaux indicateurs suivis :

1. Indicateurs de fiabilité opérationnelle

• Disponibilité : pourcentage de temps pendant lequel l’équipement est opérationnel et disponible pour la production. Plus ce taux est élevé, mieux c’est ;
• MTBF (Mean Time Between Failures) : temps moyen entre deux pannes. Une valeur élevée indique une meilleure fiabilité des équipements ;
• MTBPM – (Mean Time Between Planned Maintenance): temps moyen entre deux maintenances planifiées. Une hausse de cet indicateur traduit une diminution du besoin d’intervention, reflet d’un bon état des actifs ;
• MTTR – (Mean Time to Repair) : temps moyen de réparation d’un équipement après une défaillance. Une valeur faible indique une plus grande réactivité de l’équipe de maintenance.

2. Indicateurs d’efficacité d’exécution

• Niveau de service : mesure du respect du plan de maintenance en termes de date prévue (pourcentage d’ordres de travail réalisés dans les délais) et en termes de créneau planifié (plages horaires). Dans les deux cas, l’écart par rapport au plan est également évalué, car un écart plus faible indique une exécution plus fiable

3.Indicateurs de coûts de maintenance

• Coût interne de maintenance : coûts liés aux ressources humaines internes, directs et indirects ;
• Coût des matériaux de maintenance : comprend les matériaux et pièces utilisés pour la maintenance, qu’ils soient achetés directement ou prélevés du stock ;
• Coût des prestataires externes : dépenses liées aux services contractés auprès de fournisseurs externes ;
• Coût de maintenance planifiée vs. non planifiée : permet de distinguer les coûts maîtrisés (planifiés) des coûts réactifs (non planifiés). L’objectif est d’augmenter la proportion de maintenance planifiée afin de réduire les imprévus et les gaspillages.

Ces indicateurs permettent d’évaluer la maturité du système de maintenance, d’identifier les écarts, d’orienter les actions d’amélioration et d’appuyer les décisions d’investissement en matière d’actifs, de technologie et de développement des compétences. Leur suivi régulier constitue l’un des piliers fondamentaux de la TPM.

Conclusion et perspectives d’avenir

La TPM est un pilier stratégique de l’excellence opérationnelle dans les usines Lean. Au-delà de l’élimination des pertes et de l’amélioration de la fiabilité des actifs, cela instaure une culture de responsabilité partagée, où la production et la maintenance agissent de façon intégrée pour garantir la disponibilité et la performance des équipements.

En se tournant vers l’avenir, la TPM évolue avec l’intégration des technologies numériques telles que les capteurs IoT, les systèmes de suivi en temps réel, l’intelligence artificielle et les plateformes de gestion des actifs d’entreprise (Enterprise Asset Management – EAM). Ces outils renforcent une maintenance plus prédictive, axée sur les données, capable d’anticiper les défaillances, d’optimiser les ressources et de prolonger le cycle de vie des équipements avec une précision accrue.

Les organisations qui investissent dans des stratégies de maintenance basées sur la TPM, dans la formation en TPM de leurs équipes, et qui tirent parti de la transformation numérique, seront mieux positionnées pour répondre aux exigences d’efficacité, de pérennité et d’agilité dans un environnement industriel en constante évolution.

Avez-vous encore des questions sur la TPM ?

Quel est le lien entre TPM, Kaizen et Lean ?

La Maintenance Productive Totale (TPM) est l’un des systèmes fondamentaux de la culture Kaizen et Lean, car elle favorise l’amélioration continue de la fiabilité, de la disponibilité et des performances des équipements – des facteurs essentiels pour des opérations efficaces et sans gaspillage. La TPM se concentre sur l’excellence opérationnelle des actifs physiques, en impliquant de façon coordonnée les différentes équipes.

Quelle est la différence entre maintenance réactive et maintenance prédictive ?

La maintenance réactive n’intervient qu’après la défaillance de l’équipement et est donc corrective, imprévisible et généralement plus coûteuse. En revanche, la maintenance prédictive anticipe les défaillances grâce au suivi des conditions réelles des actifs, à l’aide de capteurs, de données et d’analyses avancées. Le passage d’une approche réactive à une approche prédictive constitue l’un des objectifs majeurs de la stratégie de maintenance TPM, en permettant de réduire les arrêts non planifiés et d’optimiser les ressources.

Qu’est-ce que l’AMDE ?

L’AMDE (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets) est une méthodologie qui permet d’identifier les modes de défaillance potentiels d’un processus, d’un produit ou d’un système, et qui consiste à analyser leurs causes et à évaluer les effets qu’ils peuvent engendrer. Son objectif principal est d’anticiper les problèmes avant qu’ils ne surviennent, afin de prioriser les risques et de définir des actions préventives. Dans le cadre de la TPM, l’AMDE est couramment utilisée dans la gestion anticipée des équipements et dans la maintenance planifiée. Il s’agit d’un outil essentiel pour améliorer la fiabilité et la sécurité des actifs.