Amélioration continue dans une entreprise aérospatiale

L’entreprise comme centre d’excellence aérospatial

Leader mondial de l’industrie aérospatiale, avec 32 sites de production dans 12 pays, ce groupe sert plus de 90 % des constructeurs d’avions et de moteurs du monde entier. Spécialisée dans le développement et la livraison de structures d’avions et de systèmes de moteurs de haute technologie, l’entreprise a une histoire qui remonte à plus d’un siècle. L’opération située en Europe est l’un des principaux centres, qui emploie environ 3 500 personnes sur deux de ses sites. Ceux-ci sont chargés de produire des composants tels que des empennages, des pièces d’ailes, des fuselages, des systèmes de câblage et des trains d’atterrissage.

Surmonter les obstacles pour atteindre l’excellence opérationnelle

L’entreprise faisait face à des refus fréquents de propositions commerciales de la part de ses clients en raison de prix trop élevés. Cette situation a mis donc en évidence la nécessité urgente de réduire les coûts tout en élevant simultanément les standards de qualité. En outre, les défis opérationnels, tels que les plaintes fréquentes concernant les défauts, et l’absence d’un modèle structuré d’amélioration continue ont mis en péril la compétitivité et la pérennité de l’entreprise sur le marché mondial.

Culture Kaizen en action

Pour relever ces défis, l’entreprise a introduit des principes Lean appliqués à toutes les zones de production. L’approche mise en œuvre comprenait :

• Accent sur la qualité et la valeur pour le client : réorganisation des processus afin de prioriser les besoins des clients et de résoudre les problèmes en collaboration directe avec les fournisseurs. Par exemple, des réclamations concernant des rayures sur les produits ont été résolues grâce à un travail conjoint et intensif avec les fournisseurs ;
• Culture Kaizen : adoption des comportements et des pratiques Kaizen, favorisant des améliorations quotidiennes à tous les niveaux de l’organisation. Les équipes des leaders ont été formés à identifier et éliminer les gaspillages, en appliquant des outils et méthodologies tels que 3C, A3, la méthodologie des 5S et Six Sigma ;

• Travail standard : la mise en œuvre de la méthodologie du travail standard a permis de réduire la variabilité et, par conséquent, d’accroître l’efficacité opérationnelle ;
• Gestion visuelle et standards : la gestion visuelle a été introduite comme un outil essentiel pour promouvoir la cohérence, la transparence et la reconnaissance. Cette approche a rendu les processus et les standards plus accessibles et faciles à comprendre, en mettant l’accent sur la sécurité et l’efficacité ;

• Développement des leaders : les leaders ont été encouragés à effectuer régulièrement des Gemba Walks pour identifier les écarts et promouvoir des solutions. En outre, les équipes se sont mises d’accord sur certains thèmes de Kamishibai sur lesquels se concentrer. Dans le cadre des Événements Kaizen, il a été possible de les aligner sur les objectifs de l’organisation.

Résultats et impact sur la culture organisationnelle

L’approche a conduit à des améliorations significatives des processus et de la culture organisationnelle, notamment :

• Intégration de l’amélioration continue : la culture Kaizen a été largement intégrée et mise en œuvre, en particulier dans la division des tôles métalliques, où les équipes démontrent une forte orientation vers la résolution de problèmes et l’optimisation des processus ;
• Gestion de la performance : les niveaux opérationnels primaires et secondaires sont alignés avec les objectifs de l’entreprise, avec des indicateurs clés de performance intégrés et axés sur des données ;
• Réduction des gaspillages : l’élimination des gaspillages dans les processus est une pratique courante, et de nouvelles méthodes de travail ont été introduites pour optimiser la planification et l’exécution des tâches ;
• Résolution structurée des problèmes : les problèmes sont résolus à différents niveaux, allant des solutions en équipe aux initiatives de grande envergure utilisant des méthodologies comme Six Sigma ;
• Amélioration de la qualité : les processus ont été révisés pour identifier et prévenir les défauts dès les premières étapes, garantissant la livraison de produits de meilleure qualité aux clients.

Cette étude de cas montre en quoi une entreprise du secteur aérospatial a réussi à transformer sa culture et ses opérations en adoptant les principes de l’amélioration continue. Avec une attention particulière portée à la qualité, à la valeur ajoutée pour le client et à l’efficacité opérationnelle, celle-ci a obtenu des résultats disruptifs et a consolidé sa position de leader sur le marché mondial.

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