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Muda, Mura, Muri

Il n’est pas possible d’éliminer les gaspillages sans gérer les deux autres problèmes associés à ce processus 

L’un des objectifs les plus importants de la production Lean est l’élimination des gaspillages. Taiichi Ohno, père du Système de Production Toyota (Toyota Production System – TPS), a défini trois catégories de gaspillages : Muda, Mura et Muri. La catégorie Muda est la plus connue, mais les catégories Mura et Muri sont également importantes à comprendre.

Muda

Le Muda fait référence aux processus ou activités qui n’ajoutent pas de valeur. Ces types de gaspillages ne sont d’aucune utilité pour l’entreprise ou les employés. Ils augmentent les coûts et font que les tâches prennent beaucoup plus de temps qu’elles ne le devraient. Les gaspillages sont définis dans le TPS comme suit :

• La surproduction qui se produit lorsque des produits sont fabriqués avant d’être nécessaires.
• Le surtraitement qui se produit lorsque le travail effectué sur un produit ou un service est supérieur à ce qui est réellement nécessaire.
• Les stocks, qui, bien qu’importants, peuvent entraîner le stockage d’une trop grande quantité de matériaux et de produits finis, ce qui augmente les coûts et occupe beaucoup d’espace utile ;
• Le transport qui concerne le déplacement de produits et de matériels d’un endroit à un autre ;
• Le mouvement des personnes qui peut être réduit et qui fait référence au mouvement physique d’une personne ou d’une machine qui est nécessaire pour effectuer le travail ;
• L’attente qui se produit lorsque le travail ou les projets s’arrêtent ou ralentissent parce que les machines n’ont pas fini de produire, les produits ne sont pas arrivés ou une autre tâche retarde le reste du projet ;
• Les défauts qui surviennent lorsque des erreurs et des retouches sont provoquées par les processus existants.

Trouver et éliminer les Mudas est essentiel si la réduction des coûts, l’amélioration de l’efficacité et l’augmentation des bénéfices sont des objectifs à atteindre. Toutefois, si le Mura et le Muri ne sont pas pris en compte, ces avantages ne seront pas constants et risquent même de perdre de leur importance au fil du temps.

Mura

Le Mura est un type de gaspillage causé par la variabilité de la production et des services et peut se produire lorsqu’il n’y a pas de standards ou lorsqu’ils ne sont pas respectés. Un exemple courant est lorsque les entreprises augmentent la production pour atteindre des objectifs, même lorsqu’il n’y a pas de demande de la part des clients. Cette situation conduit le service des ventes à se mobiliser pour essayer de satisfaire les commandes et impose une charge supplémentaire au service d’expédition, qui doit se battre pour essayer d’expédier les produits avant la fin du mois.

Quel est le résultat ? Dans ce cas, le produit peut être défectueux et les clients reçoivent des biens ou des services non conformes. Il faut également noter que la production a parfois des difficultés à finaliser des grandes commandes et devient inactive lorsque les commandes ralentissent. Cette situation est d’autant plus préoccupante car Mura crée Muri (surcharge) qui, à son tour, compromet les efforts d’élimination des sept Mudas (gaspillages).

Muri

La troisième catégorie de gaspillage est le résultat de tâches ou de processus qui sont excessivement difficiles, ou qui surchargent les employés. La plupart du temps, cela est causé lorsque les employés :

• Manquent de formation appropriée ;
• N’ont pas de standards à suivre ;
• Reçoivent les mauvais outils pour le travail.

Lorsque les employés ne disposent pas des outils adéquats pour effectuer leur travail, les tâches deviennent plus complexes, ce qui entraîne non seulement des lead times plus longs, mais peut également avoir un impact négatif sur le produit. Exemple : travailler sur de la tôle avec le mauvais marteau et la mauvaise planche endommagera le panneau sur lequel vous travaillez, ce qui triplera le temps nécessaire à l’exécution de la tâche et pourra exiger de retoucher les produits.

De même, l’utilisation de la boîte de réception pour gérer les tâches à accomplir les rend plus difficiles qu’elles ne devraient l’être ; en outre, le fait de conserver des courriels pour se rappeler les tâches à accomplir peut entraîner l’accumulation de centaines, voire de milliers, d’e-mails. Par conséquent, la recherche d’informations importantes peut prendre trop de temps et des questions pertinentes peuvent être négligées, ce qui entraîne des retards dans les projets ou empêche d’autres personnes de travailler pendant qu’elles attendent une réponse.

Éliminer le Muda, le Mura et le Muri

L’objectif de la production Lean est de trouver et d’éliminer le Muda, le Mura et le Muri, afin d’améliorer la qualité, la sécurité et l’efficacité. Le système 5S est un outil Lean qui permet d’éliminer ces formes de gaspillage et de trier, nettoyer et organiser le lieu de travail en utilisant les cinq principes « S » : Seiri – séparer, Seiton – situer, Seiso – (faire) scintiller, Seiketsu – standardiser et Shitsuke – soutenir.

Séparer est la première étape des 5S. Au cours de cette phase, les outils, les matériaux et les équipements qui ne font pas partie du processus de travail sont retirés, ce qui simplifie le lieu de travail et libère l’espace qui était auparavant mal utilisé.

Situer est l’étape suivante, qui consiste à organiser le lieu de travail et tout ce qui s’y trouve pour améliorer le flux de travail, basé sur la manière dont le travail est réellement effectué.

Scintiller, la troisième étape, exige que le lieu de travail soit nettoyé et que tout soit remis dans son état d’origine. Il est ainsi plus facile de repérer les défauts de l’équipement et des produits qui auraient pu être cachés.

Standardiser, la quatrième étape, exige que soit élaboré un ensemble de règles garantissant que le travail est effectué de manière cohérente et que les 5S sont appliqués de façon uniforme et régulière.

Soutenir est la dernière étape du 5S. Il faut faire en sorte que le 5S devienne une habitude quotidienne.

En bref, la production Lean consiste à éviter et à combattre tous les types de gaspillage associés aux processus, ce qui permet de réduire les coûts, d’améliorer l’efficacité et d’augmenter les bénéfices.