L’entreprise et son engagement envers les soins de santé

Leader mondial dans le domaine de la technologie médicale, cette entreprise, forte de plus d’un siècle d’histoire, s’engage activement à faire progresser la recherche, les diagnostics et la qualité des soins de santé à l’échelle mondiale. Son objectif principal réside dans le développement de technologies, de services et de solutions innovants, destinés à soutenir à la fois les prestataires de services et leurs bénéficiaires.

Avec plus de 70 000 employés à travers le monde, cette entreprise est présente dans de nombreux pays et collabore avec diverses organisations pour relever les défis les plus complexes du secteur de la santé. L’entreprise propose également des services de conseil et d’analyse dans certains domaines liés à la prestation de soins de santé.

En étroite collaboration avec ses clients, l’entreprise vise à améliorer les résultats, à réduire les coûts, à accroître l’efficacité et à renforcer la sécurité. De plus, elle est reconnue pour ses préoccupations environnementales, sociales et de gouvernance (ESG), en reconnaissant l’importance de l’ESG et en adoptant des pratiques responsables et transparentes.

Le défi de la transformation des lignes de production

Pour rester compétitive sur le marché, l’entreprise faisait face au défi de transformer deux de ses lignes de production les plus efficaces et flexibles. L’objectif initial était d’augmenter la productivité de plus de 100 % en unifiant les deux lignes de production pour n’en créer qu’une seule plus flexible.

En seulement trois semaines, l’équipe a été mise au défi de rompre avec les paradigmes actuels et de trouver une solution innovante, en appliquant les principes de conception de ligne et de travail standard. Le principal objectif était d’améliorer la flexibilité de la ligne et d’augmenter significativement la productivité.

L’approche stratégique pour l’amélioration opérationnelle

Pour atteindre les objectifs fixés, diverses initiatives ont été mises en place, impliquant une réorganisation complète de la ligne de production. Parmi ces initiatives, il est important de mentionner les suivantes :

• Le layout a été reconçu pour optimiser le flux de travail, et chaque poste de travail a appliqué le travail standard afin d’assurer la cohérence des opérations ;
• Mise en œuvre d’améliorations des machines, y compris des inspections en cours de processus et l’utilisation d’outils imprimés en 3D pour augmenter la productivité et améliorer l’ergonomie des opérateurs ;
• Application du principe du flux unitaire et modification des processus pour augmenter la productivité sur toute la ligne, afin d’éliminer les tâches sans valeur ajoutée, comme la suppression d’une gaine trop longue qui compliquait le processus de production ;
• La mise en œuvre de la méthodologie 5S a été déployée sur chaque poste de travail afin d’optimiser l’environnement et l’organisation ;

• Redistribution des tâches afin d’optimiser l’utilisation des ressources disponibles et améliorer l’efficacité opérationnelle ;
• Amélioration des systèmes visuels pour une meilleure surveillance du processus de production ;
• Réalisation des Gemba Walks pour observer et comprendre la réalité opérationnelle, permettant ainsi de relever directement les points à améliorer. Comme il s’agit d’une pratique essentielle dans le contexte des méthodologies Kaizen, où les leaders et les gestionnaires se rendent sur le lieu de travail (Gemba), cette proximité avec le terrain a permis une perception directe des processus, des problèmes et des améliorations potentielles.

L’entreprise a reconnu les avantages de cette approche, ainsi que de toutes les autres pratiques et méthodologies appliquées et mises en œuvre, qui ont permis une réorganisation efficace de la production, ainsi qu’une optimisation des ressources et des processus, ce qui s’est traduit par une productivité et une efficacité accrues.

« C’était un enseignement à tirer pour nous d’aller sur le Gemba, afin de comprendre ce qui a fonctionné et ce qui n’a pas fonctionné. Cela a aidé les équipes à simuler des changements sur la ligne de production et à comprendre à la fois les avantages et les défis associés aux améliorations proposées. »!– /wp:paragraph –>

Résultats obtenus en termes de productivité et d’efficacité

Grâce à l’approche adoptée, la ligne de production a vu son temps de cycle réduit de 90-100 secondes à seulement 60 secondes, en utilisant moins d’opérateurs et en réalisant une augmentation de la productivité de 117 %. En outre, une vision claire et un plan d’action ont été définis pour poursuivre l’optimisation des processus de production, avec pour objectif de réduire le temps de cycle à seulement 43 secondes, ce qui représenterait une augmentation de la productivité de 190 %.

« Les transformations de cette envergure nécessitent un changement de mentalité chez toutes les parties prenantes. Il s’agit de passer de : « Nous avons toujours fait ainsi » à : « Que pouvons-nous faire pour améliorer cela ? » – Senior Manager Amélioration Continue  

Cette étude de cas illustre comment la mise en œuvre d’améliorations stratégiques, telles que la réorganisation du layout et l’introduction de nouvelles technologies et méthodologies, peut transformer significativement l’efficacité d’une ligne de production. Grâce à une approche axée sur la flexibilité et l’optimisation des processus, il a été possible de réduire substantiellement le temps de cycle et d’augmenter considérablement la productivité, établissant ainsi une base solide pour des optimisations et améliorations futures.

« Ce fut une véritable transformation. Cela montre que tout est possible, avec la bonne attitude et une approche positive de résolution de problèmes de toute l’équipe. »  – Directeur des opérations

« Nous avons commencé à utiliser cette approche et nous continuerons à l’appliquer sur toutes nos lignes de production. » – Senior Manager Amélioration Continue  

Nous respectons les accords de confidentialité de nos clients. Bien que les noms aient été modifiés ou omis, les résultats présentés sont réels.