La qualité et l’efficacité dans la production ont toujours été des priorités pour diverses industries. Il y a plus d’un siècle, Sakichi Toyoda a développé le concept de Jidoka, permettant aux machines de s’arrêter automatiquement lorsqu’elles détectent des anomalies. Aujourd’hui, ce principe reste valable, désormais renforcé par des technologies avancées. Dans un scénario où la production intelligente et l’industrie 4.0 redéfinissent les usines, Jidoka reste un pilier de l’excellence opérationnelle, alliant la technologie et l’amélioration continue.

Qu’est-ce que le Jidoka et pourquoi est-il important ?

Le Jidoka est l’un des principes fondamentaux de la production lean ou lean manufacturing, garantissant que la qualité soit intégrée dès le début du processus de production. Ce concept repose sur la capacité à détecter automatiquement les anomalies et à interrompre la production dès qu’un problème est identifié. Ce principe empêche la propagation des défauts tout au long de la ligne de production, réduisant ainsi les gaspillages, améliorant l’efficacité opérationnelle et assurant des produits de qualité.

Comprendre le concept de Jidoka

Le terme Jidoka peut être traduit par « automatisation avec une intervention humaine », car il permet aux machines et aux opérateurs de travailler ensemble pour identifier et corriger les erreurs. En arrêtant le processus dès qu’un problème survient, les entreprises peuvent se concentrer sur la résolution de la cause racine et la prévention des récurrences, promouvant ainsi une culture d’amélioration continue.

Le Jidoka est apparu dans le Système de Production Toyota (TPS) comme une approche innovante visant à garantir la qualité des processus industriels. Ce concept remonte à Sakichi Toyoda, qui a développé un métier à tisser automatique capable de s’arrêter dès qu’il détectait un fil cassé, évitant ainsi les défauts dans le tissu produit. Ce principe a ensuite été appliqué à la production automobile et à d’autres industries.

Pourquoi le Jidoka est-il un pilier de la production lean ?

Dans la production lean, le Jidoka est l’un des piliers essentiels, aux côtés du Juste-à-Temps (JàT ou JIT). Son rôle est de garantir que les problèmes sont identifiés et résolus au moment même où ils surviennent. C’est-à-dire qu’une mise en œuvre efficace du Jidoka favorise une culture de qualité, d’efficacité et d’amélioration, constituant ainsi une base essentielle pour les entreprises engagées dans la production lean.

Les principes fondamentaux du Jidoka

Le Jidoka repose sur des principes clés garantissant l’intégration de la qualité dans le processus de production. L’adoption du Jidoka implique que les machines et les opérateurs soient capables de détecter les anomalies, d’interrompre la production, d’identifier la cause racine du problème et de mettre en place des actions correctives pour éviter des récurrences.

Figure 1 – Principes du Jidoka

Détection automatique des anomalies          

L’un des piliers du Jidoka est la capacité à identifier automatiquement les écarts et anomalies dans les processus de production. Cette capacité a considérablement évolué au fil du temps, sous l’effet des progrès technologiques, ce qui a rendu les systèmes de détection plus rapides, plus précis et plus autonomes. Avec l’évolution de la production et de l’automatisation intelligentes, la production est surveillée en continu par des capteurs, des caméras de vision par ordinateur et des systèmes d’intelligence artificielle, garantissant l’identification des écarts en temps réel.

Interruption de la production en cas de détection d’erreurs

Lorsqu’une anomalie est identifiée, le processus doit être immédiatement interrompu afin d’éviter la propagation de l’erreur. Dans le TPS, ce principe est mis en œuvre par le système Andon, qui permet aux opérateurs d’arrêter la ligne de production dès qu’un problème est détecté.

L’Andon alerte l’équipe sur l’existence d’un problème tout en indiquant également le poste de travail où l’anomalie s’est produite. Des tableaux Andon installés le long de la ligne de production affichent des signaux lumineux et des codes précisant quelle machine, quel processus ou quel opérateur a signalé la défaillance. Cela permet aux responsables de ligne d’intervenir rapidement.

Analyse de la cause racine et action corrective       

Après la détection et l’interruption de la production, il est essentiel de corriger le problème. Dans certains cas, il convient d’appliquer des mesures correctives temporaires pour atténuer l’impact immédiat avant de mettre en place des solutions définitives assurant une résolution pérenne du problème. Afin d’éviter toute réapparition, une analyse structurée de la cause racine est essentielle pour définir des actions correctives adaptées. Dans le cadre de la production lean, des outils comme les 5 Pourquoi et le diagramme d’Ishikawa (ou diagramme de cause et effets) sont couramment utilisés pour identifier l’origine des erreurs.

Amélioration de la qualité du processus et prévention des récurrences

Une fois la cause racine identifiée, des actions correctives efficaces doivent être mises en place afin d’éliminer définitivement la source du problème. L’objectif final du Jidoka ne se limite pas à corriger les problèmes lorsqu’ils surviennent, mais à faire en sorte qu’ils ne se reproduisent plus. Pour ce faire, il est essentiel d’adopter des mécanismes de prévention, tels que :

• La standardisation des processus pour garantir l’application des bonnes pratiques ;
• La formation et le développement des compétences des employés afin que chacun comprenne l’importance de la qualité et du respect des standards ;
• Les systèmes Poka-Yoke (anti-erreur) pour éviter le passage ou la production d’un défaut.

Par le biais de ces quatre étapes, le Jidoka permet d’instaurer un système de production plus robuste et fiable.

Les avantages du Jidoka dans la production       

La mise en œuvre du Jidoka apporte de nombreux avantages aux opérations industrielles, rendant les processus plus efficaces, fiables et pérennes. Les principaux avantages de cette approche sont décrits ci-dessous.

Contrôle qualité amélioré

Avec Jidoka, les défauts sont identifiés et traités immédiatement, ce qui empêche les produits non conformes de progresser dans le processus de production. Au lieu de s’appuyer sur des inspections finales, le contrôle qualité est intégré tout au long de la production, ce qui réduit considérablement le risque de défaillances et de retouches. La fiabilité des produits s’en trouve accrue, ce qui réduit les réclamations et les retours de la part des clients.

Efficacité accrue

En intégrant des mécanismes de détection automatique des anomalies et d’arrêt de la production lorsque nécessaire, le Jidoka empêche la propagation des défauts et évite les complications dans les étapes ultérieures du processus. Par ailleurs, les opérateurs ne sont pas constamment sollicités pour inspecter la qualité, ce qui leur permet de se concentrer sur d’autres tâches. Cela conduit à une production plus stable et prévisible, avec moins de temps consacré à la correction des erreurs et davantage d’attention portée à l’optimisation des processus.

Réduction des gaspillages et des coûts

Le Jidoka joue un rôle clé dans la réduction des gaspillages et des coûts opérationnels en veillant à ce que les erreurs soient corrigées avant d’entraîner des impacts financiers significatifs. En interrompant immédiatement la production lorsqu’une anomalie est détectée, il évite le besoin de retouches, le gaspillage de matériaux et l’accumulation de produits défectueux. De plus, la détection précoce des problèmes réduit les coûts liés aux retours et à l’insatisfaction de la part des clients, rendant ainsi l’ensemble des opérations plus efficaces, pérennes et économiquement viables.

Formation de la main-d’œuvre

L’un des principaux avantages du Jidoka est l’autonomie et la responsabilité qu’il confère aux employés. Dans les organisations où les opérateurs ont l’autorité d’arrêter la ligne de production lorsqu’ils identifient un problème, les équipes se sentent plus impliquées dans la prise de décision et l’amélioration continue. Cela favorise le développement d’une culture de responsabilité et de collaboration, entraînant une motivation accrue et une plus grande satisfaction au travail, car les employés reconnaissent leur rôle actif dans l’assurance qualité.

En adoptant Jidoka, les entreprises créent un environnement dans lequel les employés sont encouragés à avoir un esprit critique, à identifier et à résoudre les problèmes et à améliorer en continu les processus, ce qui rend l’organisation plus résiliente, plus efficace et plus innovante.

Comment mettre en œuvre le Jidoka dans vos opérations

Avant de passer à la mise en œuvre du Jidoka, il est essentiel de garantir la stabilité des processus. Pour ce faire, il convient d’adopter des outils lean fondamentaux, tels que les 5S, la gestion visuelle et le travail standard, qui créent une base solide pour l’efficacité et la qualité.

Une fois cette stabilité assurée, la mise en œuvre du Jidoka doit suivre une série d’étapes structurées :

1. Identifier les points critiques de qualité : analyser le flux de production, l’historique des défauts et identifier les étapes les plus susceptibles d’erreurs ou de défaillances. Utiliser des outils comme l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets) pour anticiper les risques potentiels ;
2. Mettre en place des mécanismes de détection des anomalies : utiliser des capteurs et des dispositifs de suivi pour identifier les instabilités du processus en temps réel et intégrer des systèmes Poka-Yoke afin de prévenir et détecter les défauts ;
3. Intégrer des systèmes d’arrêt automatique : installer des mécanismes permettant d’interrompre immédiatement le processus dès qu’une anomalie est détectée. Mettre en place des systèmes Andon (signalisation visuelle et sonore) pour alerter l’équipe en cas de problème et permettre une intervention rapide. Il faut définir et standardiser les procédures de réponse pour assurer une action efficace à chaque arrêt ;
4. Former les employés à agir sur les problèmes : sensibiliser les employés au concept de Jidoka et leur apprendre à réagir correctement en cas d’anomalie. Les former à des méthodologies telles que les 5 Pourquoi et le diagramme d’Ishikawa (diagramme de cause et effets) pour identifier la cause racine des problèmes et définir des actions correctives visant à éviter les récurrences ;
5. Suivre et optimiser en continu : utiliser des KPIs de qualité et d’efficacité pour mesurer l’impact du Jidoka et encourager une culture d’amélioration continue.

La maintenance préventive joue également un rôle clé dans le soutien au Jidoka, en réduisant considérablement la probabilité d’anomalies causées par l’usure des équipements, les pannes mécaniques et les ajustements incorrects. En garantissant un fonctionnement stable et prévisible des machines, le risque d’arrêts imprévus est minimisé, renforçant ainsi l’efficacité du Jidoka.

En suivant ces étapes, les entreprises établissent un système de production plus efficace, autonome et résilient, garantissant que la qualité est intégrée à chaque phase du processus.

Exemples de Jidoka en action

La mise en œuvre du Jidoka dans les environnements industriels a joué un rôle clé dans l’amélioration de la qualité et de l’efficacité des processus de production. L’un des exemples les plus emblématiques de cette approche se trouve dans le Système de Production Toyota ou TPS.

Le système Andon dans les usines Toyota

L’Andon est l’un des systèmes les plus emblématiques du Jidoka et est largement utilisé dans les usines de Toyota pour garantir la qualité et l’efficacité de la production. Ce mécanisme repose sur une corde ou un bouton accessible aux opérateurs, leur permettant d’arrêter la ligne de production dès qu’ils détectent une anomalie ou un défaut potentiel.

Comment fonctionne l’Andon ?

• Détection du problème : lorsqu’un opérateur identifie une anomalie dans le processus ou un défaut sur un composant, il peut activer l’Andon en tirant sur la corde ou en appuyant sur un bouton ;
• Signalisation immédiate : le système émet un signal visuel et/ou sonore, alertant les superviseurs et les équipes de support ;
• Intervention et résolution : l’équipe de production analyse l’anomalie, identifie la cause racine et met en place des mesures correctives avant de reprendre la production ;
• Amélioration continue : une fois le problème résolu, le processus est ajusté afin d’éviter que la même défaillance ne se reproduise à l’avenir.

Le succès du système Andon chez Toyota a inspiré de nombreuses entreprises à adopter des mécanismes similaires, prouvant que l’automatisation des processus, associée à une intervention humaine, peut transformer la gestion des problèmes de qualité dans l’industrie.

Toutefois, il est important de souligner que le système Andon ne doit être mis en œuvre que lorsque les lignes de production, les connaissances des employés et la culture de l’amélioration ont déjà atteint un niveau relativement élevé. Par conséquent, avant de l’adopter, il est essentiel de s’assurer que les processus sont stabilisés, que les défaillances sont des exceptions et non des récurrences constantes, et que les employés sont préparés à jouer leur rôle efficacement.

Avez-vous encore des questions sur le Jidoka ?

Quelle est la différence entre Jidoka et automatisation ?

Le Jidoka représente l’automatisation intégrant l’intervention humaine, permettant aux machines ou aux opérateurs d’identifier les problèmes et d’arrêter la production afin d’éviter les défauts. L’automatisation traditionnelle, quant à elle, se concentre uniquement sur l’exécution des tâches sans nécessairement intégrer des mécanismes de détection et de correction des erreurs.

Le Jidoka est-il un pilier du Système de Production Toyota?

Oui, le Jidoka est l’un des deux piliers du Système de Production Toyota (TPS), aux côtés du Juste-à-Temps (JàT). Il garantit que la qualité est intégrée dès le processus de production, permettant ainsi la détection et la correction immédiate des problèmes.

Quelle est la différence entre Jidoka et Poka-Yoke ?

Le Jidoka est un concept qui consiste à doter les machines de la capacité de détecter des situations anormales et d’arrêter automatiquement l’opération pour éviter la production de défauts. Quant au Poka-Yoke, il consiste à mettre en place des dispositifs ou des systèmes anti-erreur, c’est-à-dire qui avertissent des erreurs ou les empêchent de se produire.