Étude de cas

Élimination de la porosité dans la production aérospatiale

L’entreprise

Cette entreprise est un fournisseur premier rang de structures aéronautiques. Elle fournit une large gamme de composants de moteur complexes et de haute technologie aux principaux fabricants du secteur aérospatial.

Le défi

Le principal défi auquel l’entreprise était confrontée était lié à des coûts de non-qualité élevés centrés sur une pièce et un défaut particuliers, notamment l’apparition de porosités (petites bulles) au cours de la production.

Les problèmes de qualité étaient intermittents et principalement détectés lors de la phase de l’autoclave à haute pression. Malgré l’analyse des causes, l’entreprise n’arrivait pas à réduire significativement les coûts des pièces rejetées. La priorisation de l’analyse et des actions sur certains points du processus ne produisait pas les résultats attendus, en grande partie parce que les causes racines n’étaient pas correctement identifiées. De plus, l’entreprise manquait de variables de contrôle essentielles pour une analyse exhaustive.

Cette initiative interne n’a pas réduit efficacement les erreurs de qualité, entraînant des coûts de rebuts de 149 500 euros pour 22 pièces démantelées, chacune à un coût de 6 800 euros.

L’approche

Pour résoudre les problèmes de contrôle de qualité, la méthodologie Six Sigma a été mise en œuvre, en utilisant spécifiquement le processus DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler). Les étapes incluaient :

• Définir : réalisation de l’analyse SIPOC, identification des facteurs critiques pour la qualité (CTQ – Critical to Quality), étude des phases du processus et définition des objectifs en utilisant le 5W+1H.
• Mesurer : concentration sur l’étude du processus, tests de R&R, analyse de la stabilité des entrées, collecte de données et évaluation de la stabilité et de la capacité du processus.
• Analyser : utilisation du diagramme 6M, des 5 Pourquoi, des diagrammes de relations et des analyses multivariées pour identifier les causes principales.
• Améliorer : application de l’analyse des modes et des effets de défaillance (AMDEC), plan d’expériences (DOE – Design of Experiments) et standardisation des processus.
• Contrôler : Mise en place du contrôle statistique du processus et réalisation d’audits pour garantir une qualité constante.

Étant donné l’environnement manuel et la pénurie de données, la phase de mesure était particulièrement critique, nécessitant une vaste collecte de données pour valider et quantifier le problème. La feuille de route de mise en œuvre soulignait la définition du système de contrôle comme la première action du plan, ce qui a été essentiel au succès du projet.

Résultats

La mise en œuvre de la méthodologie Six Sigma a permis des améliorations disruptives :

• Les coûts de non-qualité élevés et les pièces mises au rebut ont été considérablement réduits, respectivement de 98 % et de 100 %.
• Les économies totales réalisées s’élèvent à 149 500 euros.
• Développement d’un modèle d’analyse des défauts basé sur la mesure et le contrôle des variables du processus, ce qui a permis d’identifier les points critiques du processus.
• Création d’un système de contrôle de qualité qui ne dépend pas des opérateurs individuels, renforçant ainsi le processus dans son ensemble.