Automoción 

Rediseñamos los layouts de montaje para eliminar las brechas entre estaciones, alineando los tiempos de ciclo con el takt time, eliminando operaciones sin valor añadido y construyendo un flujo que funcione a plena capacidad sin aumentar la plantilla ni el espacio de planta.​

• Diseño de líneas lean y optimización del layoutpara eliminar movimientos sin valor añadido y mejorar la continuidad del flujo de trabajo.​
• Equilibrado de líneas para alinear la carga de trabajo entre las estaciones y proteger los objetivos de producción al takt time.​
• Estructuración del borde de línea para garantizar un suministro y una recogida de fluidos de material en cada estación de producción.​
• Implementación del flujo pieza a pieza para reducir el trabajo en curso y detectar cuellos de botella ocultos.​
• Automatización de bajo coste para reducir el esfuerzo manual en operaciones repetitivas o propensas a errores sin una gran inversión de capital.​
• Rutinas TPM (Mantenimiento Productivo Total) para aumentar la fiabilidad de los equipos, reducir el tiempo de inactividad no planificado y proteger el rendimiento de la línea entre turnos.​

Definimos e integramos los mejores métodos conocidos para cada operación crítica y construimos la calidad en el punto de trabajo para que las desviaciones se detecten donde empiezan, no donde acaban.​

• Definición e implementación de trabajo estándar para eliminar la variabilidad entre turnos en cuanto a producción y calidad.​
• Organización del lugar de trabajo (5S) para crear un entorno de trabajo estable y visual donde las desviaciones sean visibles de inmediato.​
• Sistemas de calidad autónomos, incluidos estándares de autoinspección y poka-yoke, para detectar defectos en origen antes de que avancen downstream.​
• Implementación de herramientas corede AIAG (incluidas APQP, FMEA, Planes de Control, MSA y SPC) para construir la calidad en el proceso desde el diseño hasta la producción.​
• Métodos estructurados de resolución de problemas (kobetsukaizen, 5 porqués, ishikawa) para identificar y eliminar de forma permanente los fallos de calidad recurrentes.​
• Herramientas Six Sigma, incluido el control estadístico de procesos (SPC), para reducir la variabilidad del proceso y mejorar la fiabilidad.​
• Nuestro trabajo de mejora de la calidad apoya las disciplinas operativas requeridas para la certificación IATF 16949, desde el trabajo estándar y la prevención de defectos hasta la resolución estructurada de problemas y el control de procesos.​

Establecemos las rutinas diarias que mantienen los problemas visibles, las decisiones cerca del trabajo y los equipos mejorando continuamente, para que el rendimiento sea consistente en todos los turnos, no solo en aquellos en los que se cuenta con el personal adecuado.​

• Estructuración de equipos por flujo de valor para mejorar la responsabilidad, reducir los retrasos en los traspasos y alinear la actividad diaria con los objetivos de producción.​
• Pizarras visuales de equipo y rutinas de reuniones diarias para monitorizar el rendimiento, hacer visibles los problemas y acelerar la toma de decisiones en el punto de trabajo.​
• Rutinas PDCA que integran un ciclo de mejora breve y enfocado en la jornada laboral de cada equipo.​
• Desarrollo de líderes de equipo para construir los comportamientos de gestión diaria que garantizan un rendimiento consistente en todos los turnos.​
• Formación en estandarización de procesos y resolución estructurada de problemas para desarrollar la capacidad de los equipos para identificar y resolver problemas de forma independiente.​

Cambiamos las operaciones a una lógica pull, en la que la producción se activa por el consumo y el suministro se sincroniza con lo que la línea realmente necesita, de modo que la línea funciona de forma más estable y el inventario baja sin que el sistema se vuelva más complejo.​

• Implementación de la planificación pull para alinear la producción con el consumo real y eliminar la sobreproducción.​
• Nivelación del volumen de producción a lo largo del tiempo para equilibrar las cargas de trabajo, reducir la variabilidad y estabilizar el flujo de trabajo.​
• Sistemas kanbany junjo para sincronizar el flujo de materiales y las secuencias de producción en todo el flujo de valor.​
• Reducción del tamaño de los lotes para mejorar la flexibilidad y reducir el inventario inmovilizado entre operaciones.​
• SMED para reducir el tiempo de cambio, aumentar la flexibilidad de la línea y mejorar la utilización de los equipos.​

Diseñamos la logística interna para que la línea reciba lo que necesita, cuando lo necesita, mediante ciclos de reaprovisionamiento estandarizados, rutas de suministro dedicadas y piezas entregadas en el punto de uso sin intervención del operario.​

• Diseño de supermercados con gestión visual y reaprovisionamiento basado en el consumo para garantizar la disponibilidad de piezas en el punto de uso.​
• Rutas mizusumashi con ciclos de trabajo estándar para suministrar componentes y recoger productos terminados con una programación fiable.​
• Estrategias de kittingpara entregar las piezas correctas a la estación correcta en el momento adecuado, reduciendo el tiempo de manipulación y los errores de ensamblaje.​
• Diseño de rutas de flujo interno para minimizar la distancia de desplazamiento, eliminar la manipulación innecesaria y liberar tiempo del operario para trabajo con valor añadido.​
• Sincronización mediantekanbany junjo para mantener un flujo de materiales fluido y secuenciado en las áreas de producción.​

Alineamos la cadencia de proveedores T1 y T2 con el ritmo de producción de la fábrica, sincronizando las entregas inbound, acordando estándares de calidad y construyendo la disciplina operativa en origen que mantiene las interrupciones fuera de la línea.​

• Alineación de la programación de proveedores para sincronizar las entregas inboundcon las secuencias de producción y reducir la variabilidad.​
• Logística milk run para estandarizar rutas, aumentar la frecuencia de entrega y reducir los costes de transporte e inventario.​
• Procesos colaborativos de visibilidad de la demanda para dar a los proveedores una señal fiable y reducir los ajustes de última hora.​
• Estándares de calidad inbound y resolución conjunta de problemas para reducir los defectos entrantes antes de que lleguen a la línea.​
• Optimización del flujo inbound (descarga, clasificación, inspección y almacenamiento) para reducir el tiempo de manipulación y garantizar que las piezas lleguen a producción listas para su uso.​
• Gestión de inventario de automoción en toda la red de suministro: alineando los niveles de stock con el consumo real para reducir los costes de mantenimiento y eliminar el inventario de reserva que oculta la variabilidad.​