Consultoría en Fabricación Discreta
Potencia tu fabricación discreta impulsando la productividad, la flexibilidad y la mejora de la calidad
Las empresas manufactureras se enfrentan a una complejidad creciente en sus operaciones, impulsada por la creciente volatilidad del mercado, las limitaciones de la cadena de suministro, la mayor personalización de los productos y el aumento de los costes de mano de obra y de materiales. Para mantener la competitividad, las organizaciones deben mejorar su agilidad, optimizar el uso de los recursos y eliminar las ineficiencias en todos sus procesos.
Mediante la implementación de los principios y herramientas Lean Manufacturing, las empresas pueden agilizar la producción, reducir los lead times y aumentar la productividad y la calidad. Esto se traduce en una mayor estabilidad operacional, una reducción de los costes y una mejor capacidad de respuesta a las demandas de los clientes.
En Kaizen Institute, apoyamos a las organizaciones en el diseño de sus estrategias operacionales y en la integración de una cultura de mejora continua. Nuestro enfoque permite aumentar la eficiencia en la producción, mejorar la consistencia de los resultados y crear sistemas de producción más resilientes y flexibles. A través de la consultoría en fabricación discreta, ayudamos a las empresas a desarrollar operaciones de alto rendimiento, totalmente alineadas con los principios ESG y aprovechando las mejores tecnologías y soluciones digitales disponibles.
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- Value Stream Mapping (VSM): mapear tanto los flujos de materiales como de información a lo largo del flujo de valor y medir los indicadores clave de rendimiento (KPIs), para identificar ineficiencias, cuellos de botella y desperdicio, estableciendo así una base clara para detectar las oportunidades de mejora.
- Formación en los principios y metodologías Lean Kaizen: capacitar a los equipos con las competencias y la mentalidad necesarias para aplicar el pensamiento y las herramientas Lean, permitiéndoles contribuir activamente al diseño del estado futuro.
- Visión del estado futuro: desarrollar un flujo de valor optimizado, con un flujo de procesos mejorado, una reducción de los lead times y un aumento de la eficiencia, garantizando la alineación con los objetivos estratégicos del negocio.
- Plan de implementación y análisis coste-beneficio: elaborar un roadmap estructurado en torno a Eventos Kaizen, junto con una evaluación detallada de los costes, beneficios esperados e indicadores clave de rendimiento, para impulsar una transformación exitosa.
- Estructuración de equipos por flujo de valor: organizar los equipos en función del flujo de valor para aumentar la responsabilidad, mejorar la colaboración entre funciones y alinear las actividades diarias con los objetivos del negocio.
- Cuadros de equipo y reuniones: implantar rutinas de comunicación estructuradas, como cuadros visuales de gestión y reuniones periódicas de equipo, para garantizar la alineación, monitorizar el progreso y facilitar la toma de decisiones.
- Organización del lugar de trabajo (5S): aplicar la metodología 5S (Separar, Organizar, Limpiar, Estandarizar, Sostener) para crear un entorno de trabajo bien organizado, eficiente y seguro que favorezca la productividad.
- Otras herramientas de mejora: formar a los equipos en estandarización de procesos, métodos estructurados de resolución de problemas y técnicas de mejora continua, permitiéndoles identificar proactivamente las ineficiencias, optimizar los flujos de trabajo e impulsar una cultura de excelencia y compromiso.
- Diseño Lean de líneas: optimizar la distribución y el diseño de las líneas de producción para implementar el one-piece flow, eliminando las operaciones sin valor añadido, como los movimientos innecesarios, al tiempo que se mejora la eficiencia de fabricación y la continuidad del flujo de trabajo.
- Borde de línea: estructurar la interfaz entre las líneas de producción y la logística para garantizar un flujo fluido de materiales (suministro y recogida en línea), minimizar el tiempo de manipulación y mejorar la capacidad de respuesta global.
- Trabajo estándar: estudiar y mejorar los métodos de trabajo para establecer las mejores prácticas que garanticen la coherencia, reduzcan la variabilidad y aumenten la productividad en todas las operaciones.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): reducir el tiempo de cambio en los procesos de fabricación para aumentar la flexibilidad, permitir la reducción del tamaño de lote y del stock, mejorar la utilización de los equipos y reducir el tiempo de inactividad de las máquinas.
- Automatización de bajo coste: implementar soluciones de automatización rentables para aumentar la eficiencia de los procesos, reducir el esfuerzo manual y mejorar la fiabilidad de la producción sin grandes inversiones de capital.
- Supermarkets: Implementing strategically placed storage areas aligned with the principles of easy picking access, visual management, and consumption-based replenishment.
- Mizusumashi: Establishing a logistics operator responsible for supplying components to the point-of-use, picking up finished products, and transporting production orders, all within a Standard Work cycle to ensure efficient material flow.
- Synchronization: Ensuring seamless coordination of material flow and production sequences through Kanban systems and Junjo, optimizing workflow efficiency and maintaining smooth operations.
- Leveling: Distributing production volume evenly over time to balance workloads, stabilize processes, and reduce variability, ensuring a steady and efficient workflow.
- Pull Planning: Aligning production and material replenishment with actual demand, minimizing overproduction, reducing waste, and enhancing responsiveness to customer needs.
- Diseño de almacenes y depósitos: estructurar la disposición de los almacenes y definir estándares operacionales para minimizar los desperdicios, maximizar la utilización del espacio, mejorar la accesibilidad y aumentar la eficiencia del flujo de materiales.
- Milkrun: enfoque logístico en el que un operario dedicado gestiona todos los movimientos logísticos externos mediante rutas estandarizadas con horarios fiables y una alta frecuencia de transporte, reduciendo los costes de transporte y optimizando la gestión del inventario.
- Inbound y aprovisionamiento: optimizar los flujos de entrada, incluyendo la descarga, la clasificación, la inspección y el almacenamiento, al tiempo que se gestiona la adquisición de materias primas y componentes para reducir los desperdicios, garantizar entregas puntuales y mejorar la eficiencia de los costes.
- Outbound y entregas: mejorar los flujos de salida, incluyendo el picking, el control de calidad, el reembalaje y la carga, optimizando el proceso de distribución para garantizar un cumplimiento eficaz de los pedidos, reducir los lead times y aumentar la satisfacción del cliente.
- Total Pull Planning: implementar un enfoque basado en la demanda en todos los circuitos logísticos de la cadena de suministro para sincronizar el flujo de materiales, minimizar el inventario excedente y mejorar la eficiencia global de la producción.
- Estandarización: establecer procesos claros y repetibles mediante la definición de estándares de trabajo y de control de calidad para garantizar una calidad constante, minimizar la variabilidad e impulsar la mejora continua a lo largo del tiempo.
- Resolución de problemas: utilizar metodologías estructuradas como Kobetsu Kaizen, junto con herramientas complementarias como los 5 Porqués y los diagramas de Ishikawa, para identificar las causas raíz, eliminar los defectos y mejorar el rendimiento de la calidad.
- Calidad autónoma: dar autonomía a los empleados para que asuman la responsabilidad de la calidad en el origen, implementando una matriz de calidad autónoma para identificar los puntos de origen y de detección, al tiempo que se incorporan herramientas como las normas de autoinspección y la comprobación de errores (Poka-Yoke) para prevenir defectos o detectarlos tempranamente en el proceso.
- Herramientas Six Sigma: aplicar técnicas basadas en datos, como el Statistical Process Control (SPC) y el Design of Experiments (DOE), para reducir la variabilidad y lograr una alta fiabilidad en los procesos.
Impacto
Aumento medio de la eficiencia de la línea de ensamblaje
Aumento medio de la productividad global
Reducción media de los días de cobertura total del inventario
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Nuestro enfoque
El enfoque KAIZEN™ empieza con un análisis end-to-end. Este análisis genera un diseño personalizado de la solución y un plan de implementación. La contribución de los equipos es fundamental para el éxito de cualquier viaje KAIZEN™. Organizamos los equipos de nuestros clientes para romper los silos funcionales y desarrollar competencias de mejora continua.
Damos soporte a nuestros clientes en la implementación del plan de iniciativas, garantizando que los objetivos establecidos se alcanzan.
Gestión del cambio
El enfoque de Kaizen Institute es práctico, pragmático y colaborativo. Trabajamos con nuestros clientes, en su Gemba -donde tiene lugar la acción – y observamos las oportunidades en primera persona.
Nuestros expertos combinan una profunda especialización con refinadas competencias analíticas y de resolución de problemas, aportando una perspectiva externa y basada en hechos sobre los desafíos y oportunidades de la industria.
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Kaizen Institute trabaja directamente con los equipos de nuestros clientes, con un enfoque práctico y de “aprender haciendo”.
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