Consultoría en la Industria de Proceso
Impulsa tu industria de proceso impulsando la eficiencia, mejorando la calidad y optimizando el uso de los recursos
Las empresas de la industria de proceso se enfrentan a una creciente complejidad en sus operaciones debido a la volatilidad del mercado, las disrupciones en la cadena de suministro, el aumento de los costes de los materiales y la evolución de las normativas. Para seguir siendo competitivas, las organizaciones deben centrarse en reducir los tiempos de inactividad no planificados, mejorar la eficiencia de los equipos y las líneas, y minimizar el desperdicio de materiales y energía, manteniendo al mismo tiempo una alta calidad de producción.
Mediante la aplicación de los principios de Lean Manufacturing y metodologías de optimización de procesos, las empresas pueden mejorar el uso de los recursos, agilizar la cadena de suministro y aumentar la eficiencia operacional general. Esto se traduce en una reducción de costes, una mayor consistencia en la calidad del producto y una mayor agilidad, lo que permite a los fabricantes responder con mayor eficacia a las demandas y fluctuaciones del mercado.
En Kaizen Institute, ayudamos a las organizaciones a diseñar estrategias e implementar iniciativas que impulsen la excelencia operacional y fomenten una cultura de mejora continua en la industria de proceso. Nuestra consultoría en la industria de proceso se centra en maximizar la fiabilidad de los equipos, reducir las pérdidas de producción y optimizar los flujos de trabajo. Además, aprovechamos las tecnologías de vanguardia y las soluciones digitales para construir sistemas de fabricación de alto rendimiento, también alineados con los principios ESG.
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Descubre nuestros servicios de consultoría en Industria de Proceso
- Value Stream Mapping (VSM): identificar las fases del proceso, definir los parámetros críticos y los KPIs de control en cada etapa, analizar las paradas y el mantenimiento planificado, mapear el proceso de planificación y establecer una base clara para detectar las oportunidades de mejora.
- Formación en los principios y metodologías Lean Kaizen: dotar a los equipos de las competencias y la mentalidad necesarias para aplicar el pensamiento y las herramientas Lean en la industria de proceso, permitiéndoles contribuir activamente al diseño del estado futuro.
- Visión del estado futuro: desarrollar un flujo de valor optimizado con una mayor eficiencia de los equipos, mejor aprovechamiento de los recursos y un flujo de procesos más eficaz, garantizando la alineación con los objetivos estratégicos del negocio.
- Plan de implementación y análisis coste-beneficio: elaborar un roadmap estructurado con Eventos Kaizen y calcular el retorno de la inversión a partir de una evaluación detallada de los costes y los beneficios esperados, para impulsar una transformación exitosa.
- Estructuración de equipos por flujo de valor: organizar los equipos en función del flujo de valor para aumentar la responsabilidad, mejorar la colaboración entre funciones, incluida una mejor coordinación entre operaciones y mantenimiento, y alinear las actividades diarias con los objetivos del negocio.
- Cuadros de equipo y reuniones: implementar rutinas de comunicación estructuradas, como cuadros de gestión visual y reuniones periódicas de equipo, para garantizar la alineación, monitorizar el progreso y facilitar la toma de decisiones.
- Organización del lugar de trabajo (5S): aplicar la metodología 5S (Separar, Organizar, Limpiar, Estandarizar, Sostener) para crear un entorno de trabajo bien organizado, eficiente y seguro que favorezca la eficiencia y la productividad.
- Otras herramientas de mejora: formar a los equipos en estandarización de procesos, resolución estructurada de problemas y metodologías de eliminación de desperdicios (incluyendo herramientas TPM) para reducir proactivamente las pérdidas de material, optimizar los parámetros del proceso y mantener una cultura de mejora continua y compromiso.
- Kobetsu KAIZEN™: aplicar una metodología centrada y colaborativa de resolución de problemas para eliminar las pérdidas de equipos, reducir las paradas no planificados y mejorar el OEE (Overall Equipment Effectiveness).
- Mantenimiento autónomo: dar autonomía a los operarios para que se responsabilicen de las tareas rutinarias de mantenimiento, como la limpieza, la inspección y los pequeños ajustes, con el objetivo de prevenir el deterioro de los equipos, prolongar su vida útil y liberar al equipo de mantenimiento para actividades de mayor valor añadido.
- Mantenimiento planificado: implementar un enfoque estructurado de mantenimiento preventivo y predictivo para reducir las averías imprevistas y optimizar el rendimiento de los activos.
- Gestión temprana de equipos: integrar consideraciones de mantenimiento en el diseño y adquisición de equipos para aumentar la fiabilidad, reducir los tiempos de inactividad y mejorar la capacidad de mantenimiento desde el inicio.
- Centerlining: establecer los ajustes óptimos del proceso y parámetros estandarizados para reducir la variabilidad, garantizar una calidad constante y mejorar la eficiencia operacional.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): reducir los tiempos de cambio en los procesos de fabricación para aumentar la flexibilidad, permitir la reducción del tamaño de lote y del stock, mejorar la utilización de los equipos y minimizar los tiempos de inactividad.
- Diseño Lean de líneas y trabajo estándar: optimizar la disposición y el diseño de las líneas, especialmente en áreas gestionadas por operarios como el embalaje, estableciendo métodos de trabajo estandarizados para eliminar las operaciones sin valor añadido, aumentar la productividad y mejorar la continuidad del flujo de trabajo.
- Planificación de la producción: adoptar modelos de planificación orientados a la demanda que equilibren el nivel de servicio al cliente con la utilización de los equipos, garantizando una programación óptima, la reducción de los lead times y una mayor capacidad de respuesta ante fluctuaciones de la demanda.
- Gestión basada en datos: implementar soluciones avanzadas de control de procesos, como los Manufacturing Execution Systems (MES), para recopilar y analizar datos en tiempo real, mejorar la calidad, optimizar la toma de decisiones y maximizar la estabilidad y eficiencia de la producción.
- Trabajo estándar y control de procesos: establecer las mejores prácticas y mecanismos de control para minimizar la variabilidad, garantizar un uso consistente de materiales y reducir los defectos.
- Kobetsu KAIZEN™: implementar una resolución de problemas centrada y basada en el trabajo en equipo para identificar las causas raíz del desperdicio de materiales, optimizar los procesos y mejorar la eficiencia en el uso de los recursos.
- Economía circular y reutilización de materiales: implementar estrategias de recuperación, reciclaje y reutilización de materiales para optimizar el uso de los recursos.
- Estandarización: definir procesos claros y repetibles, así como parámetros de proceso precisos, aplicando el ciclo SDCA (Estandarizar-Hacer-Comprobar-Actuar) para garantizar la consistencia del producto, reducir la variabilidad del proceso e impulsar mejoras sostenidas a largo plazo.
- Resolución de problemas: utilizar metodologías estructuradas como Kobetsu Kaizen, junto con herramientas complementarias como los 5 Porqués y los diagramas de Ishikawa, para identificar las causas raíz, eliminar los defectos y mejorar el rendimiento de la calidad.
- Calidad autónoma: permitir que los operarios asuman la responsabilidad de la calidad en el origen mediante la implementación de una matriz de calidad autónoma para detectar desviaciones en la monitorización en tiempo real del proceso, al tiempo que se integran controles de calidad en línea, normas de autoinspección y comprobación de errores (Poka-Yoke) para prevenir defectos y garantizar la estabilidad del proceso.
- Herramientas de Six Sigma: aprovechar metodologías basadas en datos, como el Statistical Process Control (SPC) y el Design of Experiments (DOE), para reducir la variabilidad, optimizar los parámetros críticos del proceso y lograr una alta fiabilidad del producto.
Impacto
Aumento medio de la eficiencia global
Reducción de la media de cambio de setup
Aumento medio del ahorro de materiales
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Nuestro enfoque
El enfoque KAIZEN™ empieza con un análisis end-to-end. Este análisis genera un diseño personalizado de la solución y un plan de implementación. La contribución de los equipos es fundamental para el éxito de cualquier viaje KAIZEN™. Organizamos los equipos de nuestros clientes para romper los silos funcionales y desarrollar competencias de mejora continua.
Damos soporte a nuestros clientes en la implementación del plan de iniciativas, garantizando que los objetivos establecidos se alcanzan.
Gestión del cambio
El enfoque de Kaizen Institute es práctico, pragmático y colaborativo. Trabajamos con nuestros clientes, en su Gemba -donde tiene lugar la acción – y observamos las oportunidades en primera persona.
Nuestros expertos combinan una profunda especialización con refinadas competencias analíticas y de resolución de problemas, aportando una perspectiva externa y basada en hechos sobre los desafíos y oportunidades de la industria.
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Kaizen Institute trabaja directamente con los equipos de nuestros clientes, con un enfoque práctico y de “aprender haciendo”.
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