Eficiencia y sostenibilidad en la producción de automóviles

La empresa en cuestión tiene como principio la búsqueda continua de la mejora y la excelencia en sus procesos operacionales. Para reforzar la participación de los empleados y promover una cultura de innovación y calidad, la empresa implementó un programa orientado a la calidad. Este programa pretendía implicar a todos los empleados en la identificación de problemas y la propuesta de soluciones que contribuyeran al crecimiento sostenible y a la mejora continua de los procesos.

En este caso de estudio, exploramos cómo la implementación de este programa impactó positivamente en la empresa, mejoró la eficiencia y la productividad, reforzando al mismo tiempo los valores de colaboración y de transformación.

La empresa y su compromiso con la industria automovilística

Fundada en los años 80, la empresa tiene una sólida presencia en el sector de la automoción, centrando su actividad principal en la producción de motocicletas, que se rige por los valores de ofrecer a sus clientes un medio de transporte ágil, económico y de excelencia.

Como tal, destaca por su compromiso con la calidad de sus productos, la seguridad de sus operaciones y una fuerte preocupación por la preservación del medioambiente, lo que refleja su compromiso con los criterios ESG.

Dispone de un portafolio con más de 33 modelos de motocicletas, donde la mejora continua forma parte de su ADN. De esta manera, se encuentra en una búsqueda constante de la sostenibilidad corporativa, promoviendo el trabajo en equipo para la eliminación de desperdicio (Mudas) y alineando sus objetivos de desarrollo sostenible para crear fábricas inteligentes en 2030.

Superación de desafíos de calidad mediante la mejora continua

Consolidada en el mercado de producción de motocicletas, la empresa afrontaba diversos desafíos que dificultaban su evolución continua y la excelencia de sus procesos.

Entre los principales desafíos identificados, cabe destacar:

• Elevados tiempos de cambio: los tiempos de cambio de pinturas eran bastante elevados, lo que exigía a los empleados dedicar mucho tiempo a este proceso, traduciéndose en un aumento de horas extraordinarias trabajadas;
• Altos costes de mantenimiento: los costes de mantenimiento eran elevados, tanto de los equipos como de las líneas de montaje;
• Espacio reducido: el espacio de almacenamiento era limitado, afectando tanto a la cadena de suministro como al proceso de desembalaje y almacenamiento de los materiales y componentes necesarios;
• Elevada huella de carbono: la huella de carbono era significativa, con unas emisiones de aproximadamente 8 toneladas deCO₂.

Implementación del proyecto para la eficiencia en la producción

Para superar los desafíos identificados, la empresa implementó un programa centrado en el aumento de la calidad, con el objetivo de fomentar una cultura de mejora continua e implicar a todos los empleados en la identificación y resolución de problemas. El programa pretendía implicar a los empleados en grupos multidisciplinares enfocados en la seguridad, la calidad, la productividad y las cuestiones medioambientales, siempre alineados con la estrategia organizacional y la cultura de la empresa.

El programa tenía los siguientes objetivos:

• Promoción de la calidad: mediante la aplicación de metodologías como 5S, herramientas Kaizen y la definición de prioridades estratégicas;
• Implicación de los empleados: desde los operarios hasta los líderes, para la identificación de problemas y la búsqueda de soluciones innovadoras;
• Mejora continua: implementación de un ciclo de mejora continua basado en el feedback de los empleados y las acciones propuestas.

«La mejora continua forma parte de nuestro ADN. Es un pilar para generar iniciativa y participación de nuestros empleados.» – Presidente de la empresa

Para este proyecto se formaron grupos de trabajo multidisciplinares con el fin de resolver problemas relacionados con la seguridad, la calidad y la productividad. Participaron unos 20 grupos, de los cuales sólo 3 fueron reconocidos por sus ideas innovadoras con gran impacto en los procesos.

Acciones y programas implementados para una producción sostenible

El programa implementó las ideas de los tres grupos mencionados en distintas fases, con la realización de reuniones periódicas para evaluar el progreso y destacar las mejores prácticas.

Algunas de las acciones implementadas a partir del aporte de los grupos fueron:

• Grupo 1: gracias a la contribución de este grupo, se logró una reducción del 41 % en el tiempo de cambio de color de las piezas, unificando la aplicación del color negro. Anteriormente existían 7 tonos de color negro, optándose por sólo 2. Esta decisión se tradujo principalmente en un aumento de la capacidad de la línea de producción, una disminución de los impactos medioambientales y una reducción del tiempo que cada empleado debía dedicar al proceso;

• Grupo 2: permitió una reducción del 80,2 % en los costes de mantenimiento de los tornillos utilizados en los cuadros de las motocicletas en la línea de montaje, gracias a un rediseño que los hizo más seguros y aumentó los niveles de productividad requeridos;

• Grupo 3: mediante la creación de un módulo de contabilidad, fue posible reducir en un 72 % el tiempo de conciliación de las cuentas para pagar, lo que permitió eliminar los pagos duplicados de facturas, garantizar descuentos por pronto pago y detectar errores en el proceso de facturación lo antes posible.

«Estas iniciativas han contribuido a la transformación de las áreas de trabajo, alineadas con la cultura de la empresa y la sostenibilidad.» – Director de producción

Resultados tangibles obtenidos

Con la implementación de las ideas del programa centrado en la calidad, fue posible fomentar el intercambio de conocimientos, la creatividad y la innovación, lo que contribuyó a la sinergia de las estrategias de la empresa, consolidando así su compromiso con la mejora continua.

Los resultados alcanzados fueron significativos en varias áreas de la empresa. Además de las mencionadas anteriormente, se destacan también:

• Reducción de costes: el programa permitió una reducción del 83 % en los costes del proceso de soldadura, así como una reducción del 87 % en los costes de mantenimiento, lo que se traduce en unos 273 M$ de ahorros;
• Reducción de las horas extraordinarias: las horas extra dedicadas por cada empleado también se redujeron en un 3,57 %, lo que supuso una disminución de alrededor de 112 horas por empleado;
• Reducción de la huella de carbono: la cantidad de CO₂ fue completamente eliminada, demostrando el firme compromiso con la sostenibilidad en la producción;
• Exceso de inventario: el exceso de inventario fue eliminado, con una optimización del 35 % del espacio físico.

La implementación del programa tuvo un impacto positivo en la empresa, no sólo por resolver los problemas operacionales y reducir los costes, sino también por reforzar la cultura de colaboración y de mejora continua. La empresa logró implicar a los empleados a todos los niveles, promoviendo un cambio de mentalidad y fomentando la búsqueda constante de soluciones innovadoras. Con el éxito del programa, la empresa demostró su sólido compromiso con la excelencia operacional y con la sostenibilidad en la industria automovilística.

«Cada cliente satisfecho es el resultado de nuestro esfuerzo.» – Presidente de la empresa

Respetamos los acuerdos de confidencialidad de nuestros clientes. Aunque hemos cambiado u omitido nombres, los resultados son reales.