Strategien zur Steigerung der Produktivität in der Automobilindustrie

Die Automobilindustrie ist ein stark wettbewerbsorientierter Sektor, in dem Betriebseffizienz und Innovation für die Aufrechterhaltung eines Wettbewerbsvorteils von entscheidender Bedeutung sind. In diesem Zusammenhang hat das betreffende Unternehmen, das auf eine lange Tradition in der Motorradproduktion zurückblickt, eine umfassende Reihe von Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung umgesetzt, um seine Produktionsprozesse zu optimieren. In dieser Fallstudie werden die aufgetretenen Herausforderungen, die angewandten strategischen Ansätze und die erzielten Ergebnisse untersucht und die Auswirkungen der betrieblichen Umgestaltung auf Produktivität, Qualität und Sicherheit hervorgehoben.

Kontinuierliche Verbesserung als Grundpfeiler in der Automobilindustrie

Das Unternehmen, das seit Anfang der 1990er Jahre auf dem Automobilmarkt tätig ist und seinen Sitz in Europa hat, zeichnet sich im Fertigungssektor für Motorräder durch die Verkörperung von drei Kernwerten aus: Stil, Raffinesse und Leistung.

Als Teil eines renommierten Automobilkonzerns ist das Unternehmen auf einem globalen Markt mit über 750 Händlern in 90 Ländern tätig, wo es in den letzten Jahren ein stetiges und stabiles Wachstum verzeichnet hat.

Der Betrieb konzentriert sich auf die Motoren- und Fahrzeugmontage und treibt gleichzeitig Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung voran, die die Produktivität, Qualität und Sicherheit steigern. Diese Bemühungen zielen darauf ab, die Automobilproduktion zu optimieren und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem globalen Markt zu verbessern.

Herausforderungen bei der Umsetzung kontinuierlicher Verbesserungen

Das Unternehmen stand auf verschiedenen Ebenen innerhalb der Organisation vor zahlreichen Herausforderungen. Die Umsetzung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und die Umgestaltung des Betriebs machten die Notwendigkeit deutlich, die folgenden Herausforderungen zu bewältigen:

Ineffiziente Lagerverwaltung und geringe Betriebseffizienz

Das Unternehmen hatte mit der Lagerverwaltung zu kämpfen, was zu hohen Betriebskosten und Materialverschwendung führte, was wiederum häufig zu Ausschuss führte. Die Reorganisation der Lagerbestände war für die Optimierung der Logistikprozesse unerlässlich.

Fehlendes Engagement der Führungskräfte

Der Aufbau einer Lean-Kultur, von der Führungsebene bis hin zu den Mitarbeitern an den Anlagen, war notwendig, um die langfristige Nachhaltigkeit von Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung sicherzustellen.

Hohe Ausschussraten

Die Reduzierung der Ausschussquoten stellte eine große Herausforderung dar, da diese Fehler zu mehr Verschwendung und Störungen im Betrieb führten. Der Großteil der Verschwendung war auf Betriebsfehler bei der Montage und Kommissionierung zurückzuführen, was die Ausschussquote erhöhte und die Prozesseffizienz beeinträchtigte.

Schlechte Arbeitsplatzorganisation

Probleme wie die falsche Identifizierung von Materialien und Werkzeugen führten zu Verzögerungen bei der Suche nach den richtigen Artikeln und zu mehr Fehlern bei der Kommissionierung. Eine ineffektive Organisation des Arbeitsbereichs beeinträchtigte den Betriebsablauf und führte zu Verzögerungen und Betriebsfehlern, die sich negativ auf Qualität und Produktivität auswirkten.

Hindernisse bei der Einführung neuer Technologien und Prozesse

Die Einführung neuer Tools, wie z. B. Vorlagen zur Fehlervermeidung, erwies sich als Herausforderung. Die Anpassung an neue Technologien, die Automatisierung von Prozessen und die Abschaffung veralteter Praktiken, wie z. B. der Papierdokumentation, erforderten erhebliche Bemühungen und das Engagement der Mitarbeiter.

Strategischer Ansatz zur Verbesserung des Betriebs

Zur Bewältigung der zuvor identifizierten Herausforderungen setzte das Unternehmen eine Reihe gezielter Initiativen um:

Kaizen-Workshops

Insgesamt wurden 21 Kaizen-Workshops durchgeführt, an denen rund 107 Mitarbeiter teilnahmen. Aus diesen Workshops resultierten 665 Verbesserungsideen, von denen 582 erfolgreich umgesetzt wurden.

Digitalisierung und Optimierung von Prozessen

Durch die Abschaffung der papierbasierten Dokumentation verbesserte das Unternehmen die Transparenz und Aktualisierung von Informationen in Echtzeit.

SMED

Um die Rüstzeiten zu verkürzen, führte das Unternehmen das SMED-Tool (Single-Minute Exchange of Die) ein. Dies führte zu einer Verkürzung der Rüstzeiten um 40 %, wodurch sowohl die Produktivität als auch die Betriebseffizienz erheblich gesteigert wurden.

Verbesserungen bei der Qualitäts- und Sicherheitskontrolle

Qualitäts- und Sicherheitsverbesserungen standen während der gesamten Umstrukturierung des Betriebs im Mittelpunkt. Diese Verbesserungen spiegelten sich wider in:

• Implementierung von Fehlersicherungsvorlagen für Verteilungsachsen.
• Automatisierung der Kommissionierung.
• Optimierung der Ergonomie für Mitarbeiter.
• Reorganisation der Lagerlogistik unter Verwendung der 5S-Methoden.

Erzielte Ergebnisse

Die Umsetzung von Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung führte zu erheblichen Verbesserungen bei mehreren Indikatoren:

• Ergonomie und Sicherheit: Die ergonomischen Verbesserungen, wie die Gewichtsreduzierung der Rollenbahn für die Rollkabinen und die Neuorganisation des Arbeitsbereichs, verbesserten die Arbeitsbedingungen durch eine Steigerung der Ergonomie um 78 %.
• Qualität: Die Qualität hat sich deutlich verbessert, mit einer Reduzierung der Ausschussquote um 12 %. Verschwendung durch Mixfehler wurde praktisch eliminiert, ebenso wie Codefehler in den Kommissionierlisten. So haben die Einführung automatischer Kommissionierlisten und die Verwendung von fehlerfreien Vorlagen dazu beigetragen, Betriebsstörungen zu minimieren und die Genauigkeit dieser Vorgänge zu verbessern.
• Produktivität: Die Produktivität stieg um 15 %, was auf die logistische Umstrukturierung und die kürzeren Wege innerhalb des Werks zurückzuführen ist. Zusätzlich führten die Einführung von fehlersicheren Boxen und die Umstrukturierung der Einrichtungsprozesse zu einer 40-prozentigen Reduzierung der Einrichtungszeit.
• 5S-Methoden: Die Umsetzung der 5S-Methoden in Kombination mit einer neuen visuellen Beschilderung auf den Paletten führte zu null Identifikationsfehlern.
• Logistikoptimierung: Durch die Optimierung der Logistik konnte das Unternehmen den täglichen Transportbedarf um 86 % und die Materialabholzyklen um 60 % reduzieren.

Das Unternehmen zeigte, wie die Anwendung der Methoden von Lean und Kaizen zu einer bedeutenden Transformation in der Automobilindustrie führen kann. Durch einen strukturierten Ansatz, die Einbindung von Teams und die Optimierung von Prozessen konnte das Unternehmen erfolgreich die Produktivität steigern, die Verschwendung reduzieren, die Betriebseffizienz verbessern und die Kosten senken, wodurch es seine Position im Automobilsektor festigte.

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