Lean Logistics: Wie man die Effizienz logistischer Abläufe steigert

Globalisierung und digitale Transformation definieren die moderne Logistik neu und stellen Unternehmen vor neue Anforderungen. Logistikdienstleister stehen heute vor der Herausforderung, eine stetig wachsende Anzahl kleinerer Transaktionen zu bewältigen, größere Produktvolumina zu handhaben und zu lagern, individuellere Dienstleistungen anzubieten und zunehmend komplexe internationale Warenflüsse zu steuern. All dies muss mit weniger Ressourcen sowie kürzeren Durchlaufzeiten und geringeren Fehlerquoten realisiert werden.

Unter solchen Rahmenbedingungen erweist sich Lean Logistics als ein entscheidendes Modell zur Erreichung von Operational Excellence. Basierend auf den Prinzipien von Kaizen und Lean zielt dieser Ansatz auf die Beseitigung von Verschwendung ab. Er steigert die Effizienz der Lieferkette und stellt sicher, dass der Material- und Informationsfluss schnell und nachhaltig auf Kundenbedürfnisse reagieren kann.

Dieser Artikel beleuchtet die Grundlagen von Lean Logistics, einschließlich ihrer zentralen Prinzipien, Werkzeuge und Praktiken zur Optimierung logistischer Prozesse. Darüber hinaus wird die Rolle von Innovation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit bei der Schaffung widerstandsfähiger, wettbewerbsfähiger und zukunftsorientierter Lieferketten analysiert.

Was ist Lean Logistics

Lean Logistics überträgt die Prinzipien und Werkzeuge von Kaizen und Lean auf die Gestaltung und Steuerung logistischer Abläufe. Das zentrale Ziel besteht darin, durch die Reduzierung von Verschwendung in der Lieferkette agilere, flexiblere und effizientere Prozesse zu schaffen und sicherzustellen, dass das richtige Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort – zu den geringstmöglichen Kosten – ankommt.

Definition von Lean Logistics

Lean Logistics folgt grundlegenden Prinzipien, die die Transformation von Prozessen leiten:

• Kundenwert schaffen: Jede Aktivität muss auf die Erfüllung von Kundenbedürfnissen und die Verbesserung der Kundenerfahrung ausgerichtet sein
• Flusseffizienz: Beseitigung von Verschwendung wie überflüssiger Logistik, ruhenden Materialien, Wartezeiten, unnötigen Bewegungen, Überbearbeitung sowie Fehlern oder Defekten
• Gemba-Fokus: Den Ort des Geschehens aufsuchen, um reale Probleme und Verbesserungspotenziale zu erkennen
• Mitarbeitendenengagement: Aktivierung des Teamwissens und Förderung der Beteiligung an Problemlösungen sowie der Umsetzung von Verbesserungen
• Visuelles Management und datengestützte Entscheidungen: Einsatz visueller Werkzeuge und objektiver Kennzahlen zur transparenten Darstellung der Leistung und zur Unterstützung faktenbasierter Entscheidungen

Ziele und Vorteile von Lean Logistics

Die Anwendung von Lean-Logistics-Praktiken bringt entlang der gesamten Wertschöpfungskette zahlreiche Vorteile:

• Niedrigere Betriebskosten durch die Beseitigung von Verschwendung sowie eine effizientere Nutzung von Ressourcen und Abläufen
• Reduzierte Lagerbestände,ohne die Produktverfügbarkeit zu gefährden, wodurch Kapital und physischer Raum freigesetzt werden
• Größere Flexibilität und Agilität, um auf Nachfrageschwankungen und Marktveränderungen zu reagieren
• Verbesserte Servicelevels und höhere Kundenzufriedenheit durch schnellere, zuverlässigere und besser abgestimmte Lieferungen
• Nachhaltigkeit durch die Reduzierung von Energieverbrauch, unnötigen Transporten und Materialverschwendung
• Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, die die gesamte Organisation in die Verfolgung von Operational Excellence einbindet

Verbesserung logistischer Prozesse

Kontinuierliche Verbesserung bildet die Grundlage von Lean Logistics. Ziel ist es, Verschwendung zu eliminieren, die Flexibilität zu erhöhen und Abläufe zu schaffen, die Kundenwert effizienter liefern. Um dies zu erreichen, werden spezifische Methoden und Werkzeuge eingesetzt, um logistische Prozesse ganzheitlich neu zu gestalten.

Abbildung 1 – Bereiche zur Verbesserung der externen Logistik

Value Stream Mapping in der Logistik

Value Stream Mapping in der Logistik ist ein zentrales Werkzeug, um den Fluss von Materialien und Informationen entlang der gesamten Lieferkette zu verstehen. Es hilft dabei, Verschwendung und Engpässe zu identifizieren und bildet die Grundlage für die Neugestaltung schnellerer und effizienterer Prozesse.

In der Logistik erfolgt die Value Stream Analysis (VSA) typischerweise aus zwei Perspektiven:

• VSA im Lager:  Fokus auf interne Abläufe wie Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Versand
• VSA im Transport: Fokus auf externe Transportflüsse und damit verbundene Prozesse

Die Analyse beginnt mit der Definition klarer Ziele und der Erfassung des Ist-Zustands. Anschließend werden Leistungskennzahlen der Logistik überprüft, um Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Auf Basis dieser Erkenntnisse werden Verbesserungsinitiativen diskutiert und eine Vision des Zielzustands entwickelt. Der Prozess schließt mit einer Kosten-Nutzen-Analyse und der Erstellung eines Umsetzungsplans für die vorgeschlagenen Maßnahmen ab.

Lagergestaltung und Optimierung der Lagerung

Wie Produktionslinien in der Fertigung auf Flussoptimierung ausgelegt sind, muss auch die Lagerstruktur dieser Logik folgen. Ziel ist es, die bestmögliche Organisation und integrierte Steuerung von Material- und Informationsflüssen zu definieren, um die operative Effizienz zu sichern.

Dies wird durch die Anwendung grundlegender Lagerprinzipien erreicht:

• Organisation entlang von Value Streams: Strukturierung des Lagers anhand von Wertströmen mit dedizierten Flächen und Ausstattungen, um lange Wege und Leerfahrten zu vermeiden
• Flussorientiertes Layout: Gestaltung der Lagerflächen zur Minimierung von Bewegungen und Förderung eines kontinuierlichen Flusses
• Lagerung nach Rotationshäufigkeit: Platzierung von Materialien basierend auf Nutzungshäufigkeit zur Beschleunigung des Zugriffs
• Optimiertes Standortmanagement: Definition von Lagerzonen nach spezifischen Kriterien zur Verbesserung von Kommissionierung und Nachschub
• Standardisierte Verpackungsmengen: Optimierung und Standardisierung von Lagereinheiten zur Vereinfachung von Handhabung und Kommissionierung
• Standardisierung und visuelles Management: Einsatz von Standards, Beschilderungen und visuellen Systemen zur Erhöhung der Prozess-Transparenz
• Betriebs- und Fehlerkontrolle: Planung des Ressourceneinsatzes, zyklusbasierte Auslastungssteuerung und kontinuierliche Überwachung von Leistungskennzahlen
• Sicherheit und Ergonomie: Schaffung eines sicheren Arbeitsumfelds, das auf die Bedürfnisse der Mitarbeitenden abgestimmt ist, um Risiken zu senken und die Produktivität zu steigern

Durch Anwendung dieser Prinzipien und Auswahl geeigneter Lagersysteme steigert Lean Warehousing die Effizienz des Lagers durch die Reduzierung von Verschwendung, Optimierung des physischen Raums und Verbesserung der Reaktionsfähigkeit auf Kundenbedürfnisse.

Eingangslogistik: Wareneingang und Lagerung

Die Eingangslogistik umfasst alle Aktivitäten, die mit dem Eingang von Materialien in die Organisation verbunden sind – vom Wareneingang durch den Lieferanten bis zur Einlagerung. Der Einsatz von Lean Warehouse Management in dieser Phase ist entscheidend, um Verschwendung zu beseitigen, Kosten zu senken und sicherzustellen, dass Materialien rechtzeitig an ihren Einsatzort gelangen.

Verbesserungspotenziale beinhalten:

• Wareneingang: Nutzung von Seitenbeladung/-entladung, Nivellierung der Anlieferungen sowie direkter Transport der Materialien zum Verwendungsort zur Vermeidung unnötiger Bewegungen
• Sortierung mit Inspektion: Verbesserung der Qualitätskontrolle, Beseitigung redundanter Prüfungen (durch Verlagerung der Verantwortung auf den Lieferanten) sowie Umsetzung von Konzepten wie Cross-Docking, bei dem Materialien direkt zum nächsten Prozessschritt weitergeleitet werden, ohne zwischengelagert zu werden
• Lagerung: Vermeidung von Umpackvorgängen, klare Trennung von Kommissionier- und Nachschubzonen und Einsatz von Standardisierter Arbeit zur Sicherstellung von Konsistenz und Effizienz

Neben den internen Abläufen hängt die Effizienz des Eingangsflusses auch von externen Faktoren ab, wie etwa der Transportfrequenz und der Zusammenarbeit mit Lieferanten. Konsolidierte Transportplanung unterstützt die Optimierung der Logistik, reduziert Kosten und verbessert die Nachhaltigkeit. Gleichzeitig stärkt die Lieferantenkooperation – durch Beschaffungsstrategien, Wissenstransfer und Qualitätssicherungsmechanismen – die gesamte Lieferkette.

Ausgangslogistik: Kommissionierung und Versand

Die Ausgangslogistik umfasst alle Aktivitäten rund um die Bewegung von Fertigwaren – von der Auftragsvorbereitung bis zur finalen Lieferung an den Kunden. Der Einsatz von Lean-Praktiken in dieser Phase gewährleistet höhere Zuverlässigkeit, geringere Kosten und einen exzellenten Servicegrad – entscheidend für die Kundenzufriedenheit.

Zentrale Verbesserungspotenziale:

• Kommissionierung: Klare Trennung von Nachschub- und Kommissionierbereichen, Einsatz von Standardisierter Arbeit und Beseitigung unnötiger Bewegungen zur Steigerung der Produktivität
• Qualitätskontrolle und Umpacken: Eliminierung redundanter Prüfungen, Nutzung von Cross-Docking, wo möglich, Verbesserung der Beschaffungslösungen sowie Reduzierung von Umpackvorgängen, die zusätzliche Kosten und Verzögerungen verursachen
• Verladung: Einsatz von Seitenbeladung zur Reduzierung der Prozesszeiten, Glättung der Versandaktivitäten zur Vermeidung von Arbeitsspitzen sowie direkter Transport vom Verwendungsort zum Kunden

Wie bei der Eingangslogistik beeinflussen auch hier externe Faktoren die Effizienz: Die Steuerung von Transportzeitpunkten und -frequenzen ermöglicht Routenoptimierung und bessere Ressourcennutzung. Die Zusammenarbeit mit Kunden – durch Beschaffungsstrategien, Wissenstransfer und gemeinsame Qualitätssicherungsmechanismen – stärkt die Kundenbeziehung und stellt sicher, dass Lieferungen besser auf den tatsächlichen Bedarf abgestimmt sind.

Durch gezielte Maßnahmen in diesen Bereichen werden Ausgangsflüsse schneller, kosteneffizienter und zuverlässiger – was zur Gesamtleistung der Lieferkette beiträgt.

Milk Run: Standardisierte externe Logistik

Der Milk Run ist eine Methode zur logistischen Materialversorgung, bei der ein Transportunternehmen planmäßige Routen abfährt, um Materialien an mehreren Standorten abzuholen oder zu liefern – mit dem Ziel, die Effizienz und Konsistenz des Materialflusses zu erhöhen. Der Begriff stammt von traditionellen Milchlieferungen, die auf vorhersehbaren und zuverlässigen Routen basierten.

Das Hauptziel des Milk Run liegt in der Logistikoptimierung – effizientere Transporte, weniger Verschwendung und bessere Synchronisation zwischen Lieferanten, Lager und Fertigung.

Zentrale Prinzipien und Vorteile:

• Standardisierte, dedizierte Routen: Planbare, verlässliche Zeitfenster zur Vermeidung von Unsicherheiten und Verzögerungen
• Hohe Lieferfrequenz: Mehrfache tägliche Materialversorgung ermöglicht kurze Nachschubzyklen
• Lagerbestandsreduzierung: Materialien werden in kurzen, regelmäßigen und vorhersehbaren Intervallen direkt zum Verwendungsort geliefert
• Effiziente Auslastung der Transportmittel: Reduzierung der Transportkosten durch höhere Beladungseffizienz
• Standardisierte Arbeit: Klar definierte Abläufe, Routen und Verantwortlichkeiten gewährleisten betriebliche Konsistenz

Innerhalb einer Lean-Lieferkette trägt der Milk Run zur bedarfsorientierten Ausrichtung der Versorgung bei, steigert die Flexibilität, senkt Kosten und etabliert sich als zentrale Praxis kontinuierlicher Verbesserung.

Full-Pull-Planung

Full-Pull-Planung ist ein zentrales Element von Lean Logistics und Bestandsmanagement. Im Gegensatz zum traditionellen Push-Modell – das auf Prognosen basiert – orientiert sich das Pull-Modell an der tatsächlichen Kundennachfrage und richtet alle logistischen Abläufe am realen Verbrauch aus.

In der Praxis bedeutet Full-Pull-Planung:

• Beginn mit Kundenaufträgen statt mit Prognosen – es werden nur tatsächlich benötigte Materialien bewegt
• Verwendung von Supermärkten, um den Materialfluss zu regulieren und eine kontinuierliche, verlässliche Versorgung sicherzustellen
• Optimierung des Flusses durch Reduzierung der Lagerbestände, Verkürzung der Durchlaufzeiten und Erhöhung der Transparenz
• Einhaltung klar definierter Standards, um Konsistenz und Stabilität zu gewährleisten

Pull-basierte Logistikschleifen sorgen dafür, dass jeder Abschnitt der Lieferkette – vom Lieferanten über die Fertigung bis zum Handel – synchron auf den realen Bedarf reagiert. Materialien werden nur dann nachgefüllt, wenn ein vordefinierter Wiederbeschaffungspunkt erreicht ist – basierend auf dem Verbrauch während der Lieferzeit und dem erforderlichen Sicherheitsbestand.

Zentrale Vorteile von Pull-Planung:

• Geringere Lagerbestände und geringerer gebundener Bestand
• Zuverlässigere Nachschubzyklen durch häufige, geglättete Lieferungen
• Echtzeit-Transparenz und Steuerung, die schnellere und fundiertere Entscheidungen ermöglicht

Zusammengefasst verwandelt die Anwendung von Pull-Prinzipien die Lieferkette in ein agiles, effizientes und kundenorientiertes Netzwerk – eliminiert Verschwendung und stärkt die betriebliche Resilienz.

KPIs zur Optimierung der Lieferkette

Die Leistungsbewertung ist essenziell für die Verbesserung der Logistik und die Steigerung der Effizienz in der Lieferkette. Logistik-KPIs ermöglichen es, die Qualität der Abläufe zu überwachen, Verschwendung zu identifizieren und fundierte Entscheidungen zur kontinuierlichen Verbesserung zu treffen. Diese Kennzahlen werden typischerweise in zwei Hauptkategorien unterteilt: Lager und Transport.

Die Hauptindikatoren zur Bewertung der Effizienz und Qualität von Lagerprozessen umfassen:

• Produktivität – misst die Anzahl der Kommissionierungen pro Mitarbeitenden (z. B. Kartons/Stunde, Auftragszeilen/Stunde)
• % der Kommissionierungen auf Bodenhöhe – Anteil der Entnahmen ohne Heben oder Greifen, zeigt ergonomische Effizienz und Abbau von Verschwendung
• Servicelevel (%) – misst Vertragsstrafen durch Fehlmengen, Fehler oder Kundenreklamationen
• Nicht verfügbare Artikel im Lager – Anzahl fehlender oder defekter Produkte
• Nicht versendete Auftragszeilen – Auftragspositionen, die nicht ausgeliefert wurden
• Kommissionierfehler – falsch versendetes Material
• Beschädigungsquote – Anteil beschädigter Produkte bei der Anlieferung
• Über-/Unterlieferungen – Differenzen zwischen bestellter und gelieferter Menge
• Bestandsabweichungen – Differenz zwischen theoretischem und tatsächlichem Lagerbestand
• Arbeitsunfälle – Anzahl und Schwere von Unfällen am Arbeitsplatz

Im Transportwesen ermöglichen Indikatoren die Bewertung der Effizienz, Zuverlässigkeit und Kosten im Zusammenhang mit dem Transport von Gütern. Zu den relevantesten zählen:

• Fahrzeugauslastung – Effizienz der Nutzung des Ladevolumens
• Pünktlichkeitsrate – Anteil der Lieferungen innerhalb des vereinbarten Zeitfensters
• Transportkosten pro Einheit – Kosten pro Palette, Tonne oder Auftrag
• Transportdurchlaufzeit – Zeitspanne zwischen Abholung und Zustellung
• Rücklieferungen aufgrund von Transportfehlern – Anteil an Rücksendungen wegen Verzögerungen oder Zustellfehlern
• CO₂-Emissionen pro Kilometer/Tonne – Umweltindikator zur Bewertung der Transportnachhaltigkeit

Der Einsatz von Visual Management Boards und digitalen Dashboards sowie regelmäßige Review-Meetings fördern die Ausrichtung im Team, ermöglichen schnelle Reaktionen bei Abweichungen und unterstützen die Basis für kontinuierliche Verbesserung.

Die Rolle von Innovation und Digitalisierung

Die digitale Transformation verändert die Abläufe in der Logistik grundlegend. Der Einsatz neuer Technologien sorgt für mehr Transparenz, bessere Integration und schnellere Entscheidungsprozesse – und ist damit einer der entscheidenden Treiber für Effizienz in der Lieferkette.

Zu den wichtigsten Innovationen zählen:

• IoT (Internet of Things) und intelligente Sensoren, die eine kontinuierliche Rückverfolgbarkeit und Überwachung von Materialien und Produkten ermöglichen
• Künstliche Intelligenz und Advanced Analytics, zur Optimierung von Routenplanung, Bedarfsprognosen und Kapazitätsmanagement
• Kollaborative Plattformen, die einen nahtlosen Informationsaustausch zwischen Lieferanten, Logistikdienstleistern und Kunden ermöglichen
• Blockchain- und Traceability-Lösungen, die Transparenz erhöhen und das Risiko von Fehlern oder Betrug verringern
• Automatisierung logistischer Prozesse, einschließlich AGVs, Kommissionier-Roboter und automatisierter Lagersysteme

In Kombination mit Lean Thinking ermöglicht die Digitalisierung eine agilere, widerstandsfähigere und nachhaltigere Lieferkette und stellt sicher, dass logistische Prozesse mit den Marktveränderungen und steigenden Kundenerwartungen Schritt halten.

Langfristige Nachhaltigkeit und Effizienz

Die Anwendung von Lean-Logistics-Prinzipien geht über reine Kostensenkung und kurzfristige operative Verbesserungen hinaus. Richtig implementiert, spielt Lean Logistics eine entscheidende Rolle bei der langfristigen Effizienzsteigerung und Förderung der Nachhaltigkeit entlang der gesamten Lieferkette.

Durch die Beseitigung von Verschwendung, Reduzierung unnötiger Transporte, Optimierung von Lagerbeständen und verbesserte Ressourcennutzung erzielt Lean Logistics nicht nur wirtschaftliche Vorteile, sondern auch ökologische und soziale Effekte. Wesentliche Auswirkungen umfassen:

• Reduzierter CO₂-Fußabdruck durch Routenoptimierung und Ladungskonsolidierung
• Geringerer Ressourcenverbrauch durch Minimierung von Überbeständen, überflüssiger Verpackung und redundanten Prozessen
• Langlebigkeit des Logistiksystems durch standardisierte, transparente und datenbasierte Prozesse
• Stärkere Resilienz der Lieferkette, um besser auf Störungen und Nachfrageschwankungen reagieren zu können

Die Integration digitaler Innovationen mit Kaizen- und Lean-Methoden verstärkt diese Effekte zusätzlich – und schafft Wertschöpfungsketten, die agiler, transparenter und nachhaltiger sind. Dadurch können Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern und gleichzeitig einen aktiven Beitrag zur Transformation hin zu einer verantwortungsbewussteren und zukunftsfähigen Wirtschaft leisten.

Fazit: Die Zukunft von Lean Logistics

Lean Logistics wird zunehmend als Exzellenzmodell für Unternehmen anerkannt, die Wettbewerbsfähigkeit, Agilität und Nachhaltigkeit anstreben. Durch die Anwendung von Kaizen- und Lean-Prinzipien sowie gezielte Investitionen in das Supply-Chain-Management können Unternehmen ihre logistischen Prozesse kontinuierlich verbessern und ihren Kundennutzen steigern.

Die Verbindung von Kaizen- und Lean-Praktiken mit digitaler Innovation wird die Zukunft der Logistik gestalten. Technologien wie Künstliche Intelligenz, IoT, Automatisierung und Blockchain werden Transparenz, Genauigkeit und Resilienz in den Lieferketten erhöhen. Gleichzeitig wird der zunehmende Druck nach nachhaltigeren Geschäftsmodellen Lösungen erfordern, die Effizienz mit ökologischer und sozialer Verantwortung in Einklang bringen.

Unternehmen, die auf Lean Supply Chain Management setzen, sind besser gerüstet, um Unsicherheiten zu begegnen, sich schnell an Marktveränderungen anzupassen und sich langfristig einen Wettbewerbsvorteil zu sichern. Der Weg in die Zukunft führt über die Transformation der Logistik zu einem strategischen Motor der Wettbewerbsfähigkeit.

Noch Fragen zu Lean Logistics?

Was ist Just-in-Time (JIT) Logistics?

Just-in-Time (JIT) Logistics ist ein Ansatz, der darauf ausgerichtet ist, Materialien und Produkte genau dann, in der richtigen Menge und am richtigen Ort bereitzustellen, wenn sie benötigt werden. Anstatt hohe Lagerbestände vorzuhalten, richtet sich der Materialfluss nach dem tatsächlichen Bedarf – was Lagerbestände, Durchlaufzeiten und Verschwendung reduziert.

Was ist kapillare Distribution?

Kapillare Distribution bezeichnet in der Regel die letzte Stufe der Logistik – auch als „Last Mile“ bekannt –, in der Produkte direkt an die Endkundschaft geliefert werden. In dieser Phase werden große Volumina auf kleinere Routen aufgeteilt, um verschiedene Zielorte zu erreichen.

Im Rahmen von Lean Logistics fördert dieser Ansatz eine schnellere Auftragsabwicklung, eine größere Nähe zum Kunden und weniger Transportverschwendung. Besonders relevant ist dies in Branchen wie E-Commerce, Lebensmittel und Getränke sowie Pharma.

Was sind die Hauptprozesse im Lager?

Lagerprozesse umfassen alle Aktivitäten, die für den effizienten Empfang, die Lagerung, die Vorbereitung und den Versand von Materialien erforderlich sind. Die wichtigsten Schritte sind:

1. Wareneingang – Entladen, Prüfen und Registrieren der Materialien
2. Einlagerung – Identifizieren und Einbringen der Materialien in Lagerplätze
3. Lagerung – Nutzung geeigneter Strategien und Ausstattungen zur Raumoptimierung
4. Kommissionierung – Auswahl und Nachschub von Artikeln, unterstützt durch spezifische Systeme und Methoden
5. Aufbereitung – Verpacken, Etikettieren und Organisieren der Artikel für den Versand
6. Versand – Verladen, Dokumentieren und Aktualisieren von Ausgangsdaten
7. Cross-Docking – Direkte Weiterleitung eingehender Waren zur Auslieferung ohne Zwischenlagerung

Werden diese Abläufe durch Lean-Prinzipien optimiert, lassen sich Verschwendung reduzieren, die Produktivität steigern und die Effizienz im Lager deutlich verbessern.