Was ist PFMEA? Ein umfassender Leitfaden zur Prozess-Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse für Produktionsprozesse

Da Produktionsprozesse immer komplexer werden, erfordert die Qualitätskontrolle zunehmend einen präventiven Ansatz. Neue Anlagen, automatisierte Fertigungslinien, Prozessänderungen und steigende Kundenanforderungen machen es unerlässlich, Risiken zu identifizieren und zu kontrollieren, bevor sie zu Fehlern, Verschwendung oder Produktionsunterbrechungen führen. Genau dies ist das Ziel der PFMEA (Prozess-Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse).

PFMEA ist eine strukturierte Methode zur Risikoanalyse und zum Risikomanagement, die es ermöglicht, potenzielle Fehlermöglichkeiten in einem Produktionsprozess zu identifizieren, deren jeweilige Auswirkungen und Ursachen zu analysieren und Maßnahmen zu definieren, die deren Auftreten verhindern oder die Entdeckungsfähigkeit verbessern. Durch die Förderung eines präventiven Ansatzes trägt diese Methode dazu bei, Verschwendung zu reduzieren, die Prozessstabilität zu erhöhen und robustere Produktionssysteme zu entwickeln.

PFMEA wird derzeit in verschiedenen Bereichen der diskreten und prozessorientierten Fertigungsindustrie eingesetzt und unterstützt die Industrialisierung neuer Produkte, die Einführung neuer Prozesse sowie Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung.

In diesem Artikel behandeln wir die Bedeutung von PFMEA, wie sie funktioniert, wann sie entwickelt werden sollte, was die wichtigsten Schritte der Methode sind, wie sie sich von DFMEA unterscheidet und wie sie dazu beiträgt, Qualität, Produktivität und die Zuverlässigkeit von Produktionsprozessen zu verbessern.

Warum ist PFMEA für die Zuverlässigkeit von Produktionsprozessen unverzichtbar?

Ein Produktionsprozess kann bei ersten Versuchen alle Spezifikationen erfüllen und dennoch Probleme offenbaren, sobald er in die Serienproduktion geht. Prozessschwankungen, Montagefehler, Werkzeugverschleiß, Geräteausfälle, ungeeignete Methoden oder Unterschiede in der Ausführung von Arbeitsschritten können zu Fehlern, Nacharbeit, Verschwendung oder Kundenbeschwerden führen.

PFMEA ermöglicht es, diese Risiken zu antizipieren, bevor sie die Prozessleistung beeinträchtigen. Dieser Ansatz ist besonders wichtig für die Sicherstellung der Qualität in der diskreten Fertigung, wo bereits geringe Prozessschwankungen die Produktkonformität und die Kundenzufriedenheit gefährden können. Anstatt darauf zu warten, dass eine Nichtkonformität während der Produktion oder durch den Kunden entdeckt wird, hilft die Methode dabei, potenzielle Prozessausfälle zu identifizieren, die zugrunde liegenden Ursachen zu verstehen und Maßnahmen zu definieren, um diese Ausfälle zu verhindern oder ihre rechtzeitige Enteckung zu verbessern.

Über die Reduzierung von Fehlern hinaus unterstützt die PFMEA die Entscheidungsfindung während der gesamten Industrialisierung und ermöglicht es, die am besten geeigneten Prozesskontrollen auszuwählen, Prioritäten für Verbesserungen festzulegen und dazu beizutragen, die mit Nacharbeit, Verschwendung und Qualitätsmängeln verbundenen industriellen Kosten zu senken.

Bei systematischer Anwendung trägt die PFMEA zu Folgendem bei:

• Reduzierung von Fehlern, Nacharbeit und Verschwendung
• Verbesserung der Prozessstabilität und -fähigkeit
• Erhöhung der Zuverlässigkeit von Fertigungs- und Montagevorgängen
• Unterstützung bei der Definition von Kontrollplänen und Fehlersicherungsmaßnahmen (Poka-Yoke)
• Reduzierung von Qualitätsmängelkosten und Steigerung der Kundenzufriedenheit

DFMEA vs. PFMEA: Was ist der Unterschied?

Obwohl sie dieselbe Logik der Risikoanalyse verwenden, werden PFMEA und DFMEA (Konstruktions-Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) zu unterschiedlichen Zeitpunkten angewendet und beantworten unterschiedliche Fragen.

Die DFMEA wird während der Produktentwicklung erstellt und zielt darauf ab, potenzielle Fehler im Zusammenhang mit dem Design noch vor der Serienfertigung zu identifizieren. Ihr Ziel ist es, sicherzustellen, dass das Produkt robust konstruiert wurde und die Anforderungen an Funktion, Leistung und Sicherheit erfüllt.

Die PFMEA wiederum wird während der Planung und Industrialisierung des Produktionsprozesses entwickelt. Ihr Schwerpunkt liegt darauf, sicherzustellen, dass die Fertigungs-, Montage-, Prüf- und Materialhandhabungsprozesse das Produkt konsistent herstellen können, wobei das Risiko von Fehlern, Abweichungen und Nichtkonformitäten minimiert wird.

Tabelle 1 – Vergleich zwischen DFMEA und PFMEA

DFMEA und PFMEA ergänzen sich gegenseitig. Die während der Produktentwicklung identifizierten Risiken bilden einen wichtigen Ausgangspunkt für die Entwicklung des Produktionsprozesses und stellen sicher, dass kritische Produktmerkmale bei der Festlegung von Fertigungsmethoden, Kontrollplänen sowie Präventions- und Enteckungsmaßnahmen berücksichtigt werden.

Wann sollte eine PFMEA erstellt werden?

Die Prozess-FMEA sollte bereits während der Konzeption und Planung des Produktionsprozesses, also vor Beginn der Serienfertigung, in Angriff genommen werden. Ihr Ziel ist es, sicherzustellen, dass Risiken identifiziert und behoben werden, solange es noch möglich ist, Prozessverbesserungen einfach und mit geringen Auswirkungen auf Kosten, Zeitpläne und Produktivität einzuführen.

Die Methode wird in der Regel parallel zur Konzeption des Fertigungsprozesses entwickelt und sollte die gesamte Industrialisierungsphase begleiten. Im Zuge der Weiterentwicklung des Prozesses wird die Analyse überprüft, um neue Erkenntnisse einzubeziehen, die Wirksamkeit der umgesetzten Kontrollmaßnahmen zu validieren und sicherzustellen, dass sie weiterhin die tatsächlichen Risiken des Betriebs widerspiegelt.

Obwohl die PFMEA häufig mit der Einführung neuer Produkte in Verbindung gebracht wird, sollte sie auch immer dann eingesetzt werden, wenn wesentliche Änderungen im Produktionsprozess auftreten oder neue Risikoquellen entstehen.

Zu den häufigsten Situationen gehören:

• Entwurf einer Produktionslinie
• Industrialisierung eines neuen Produkts
• Änderungen am Produktionsablauf oder am Layout der Produktionslinie
• Einführung neuer Anlagen, Tools oder Technologien
• Anpassungen an Arbeitsmethoden oder Prozessparametern
• Änderungen bei Lieferanten, Materialien oder Komponenten, die sich auf den Prozess auswirken können
• Kundenbeschwerden, wiederkehrende Abweichungen oder Auditergebnisse, die neue Risiken aufzeigen

Die PFMEA ist mehr als nur ein Dokument, das zu Beginn eines Projekts erstellt wird, sie sollte vielmehr als ein dynamisches Dokument betrachtet werden. Wann immer sich Änderungen am Prozess ergeben oder neue Enteckungen über dessen Leistung gewonnen werden, sollte die Analyse aktualisiert werden, um sicherzustellen, dass die Risiken unter Kontrolle bleiben und die Aktionspläne weiterhin angemessen sind.

Schritte der PFMEA

Die PFMEA wird durch eine strukturierte Analyse jedes einzelnen Schritts im Produktionsprozess entwickelt. So lässt sich feststellen, wo Fehler auftreten können, ihre Ursachen verstehen und Maßnahmen zur Risikominderung umsetzen, bevor die Produktion beginnt oder Probleme den Kunden erreichen.

Gemäß der FMEA-Methode von AIAG und VDA (2019) sollte die PFMEA auf einem detaillierten Verständnis des Fertigungsprozesses basieren. Zu diesem Zweck nutzt das Team in der Regel Dokumente wie das Prozessflussdiagramm (PFD), das die Abfolge der Arbeitsschritte beschreibt, und stellt die Verbindung zum Kontrollplan her, um sicherzustellen, dass die identifizierten Risiken in wirksame Kontrollmaßnahmen während der Produktion umgesetzt werden.

Im Verlauf der Analyse wird jeder Arbeitsschritt einzeln bewertet. Für jeden einzelnen werden die potenziellen Fehlermöglichkeiten, ihre Auswirkungen, die möglichen Ursachen, die bestehenden Kontrollmaßnahmen sowie die zur Risikominderung erforderlichen Maßnahmen ermittelt. Dieser Ansatz ermöglicht es, präventiv auf den Prozess einzuwirken und so dessen Stabilität und Leistungsfähigkeit zu erhöhen.

Auch wenn die Struktur von Unternehmen zu Unternehmen variieren kann, folgt die Entwicklung einer PFMEA in der Regel einer Reihe von Phasen, die im Folgenden beschrieben werden.

1. Festlegung des Umfangs und Abbildung des Prozesses

Der erste Schritt besteht darin, den Umfang der Analyse festzulegen und den zu bewertenden Prozessablauf von Anfang bis Ende abzubilden. Das Team ermittelt die Grenzen der Analyse, die beteiligten Arbeitsschritte, die Schnittstellen zwischen den Prozessen sowie den Material- und Informationsfluss.

Diese Phase stützt sich in der Regel auf das Prozessflussdiagramm (PFD), das die Abfolge der Arbeitsschritte darstellt und als Referenz für die Entwicklung der PFMEA dient. Eine gründliche Prozessabbildung stellt sicher, dass alle relevanten Schritte analysiert werden, und verringert das Risiko, potenzielle Fehlerquellen zu übersehen.

2. Fehlermöglichkeiten, Auswirkungen und Ursachen identifizieren

Nachdem das Team den Prozess verstanden hat, analysiert es jeden Arbeitsschritt, um potenzielle Fehlermöglichkeiten zu identifizieren, d. h. die Möglichkeiten, wie dieser Arbeitsschritt die definierten Anforderungen möglicherweise nicht erfüllt.

Für jeden Fehlermodus werden die Auswirkungen auf das Produkt, den nachfolgenden Prozess oder den Kunden bewertet und eine Schweregradbewertung (Severity) zugewiesen, die die potenziellen Folgen des Fehlers widerspiegelt.

Anschließend werden die möglichen Ursachen identifiziert, die zu den einzelnen Fehlermöglichkeiten führen können. Diese können beispielsweise mit ungeeigneten Prozessparametern, Werkzeugverschleiß, Montagefehlern, Anlagen, Arbeitsmethoden, Materialien oder menschlichen Faktoren zusammenhängen.

Auf der Grundlage dieser Analyse wird eine Auftretenswahrscheinlichkeit (Occurrence) ermittelt, die die Wahrscheinlichkeit abschätzt, mit der die potenzielle Fehlerursache eintritt.

3. Prozesskontrollen bewerten

Nach der Identifizierung der Ursachen analysiert das Team die derzeit bestehenden Kontrollmaßnahmen zur Risikominderung.

Präventionsmaßnahmen zielen darauf ab, das Auftreten der Fehlerursache zu verhindern, beispielsweise durch Poka-Yoke-Maßnahmen, validierte Prozessparameter, Automatisierung, standardisierte Arbeitsanweisungen, Mitarbeiterschulungen oder vorbeugende Instandhaltung.

Enteckungskontrollen zielen darauf ab, den Fehler zu identifizieren, bevor das Produkt in den nächsten Arbeitsschritt übergeht oder an den Kunden ausgeliefert wird. Beispiele hierfür sind Inspektionen, Tests, Bildverarbeitungssysteme, automatische Prozessüberwachung, Funktionstests und statistische Prozesskontrolle (SPC).

In dieser Phase wird zudem eine Entdeckung (Detection) vergeben, die die Fähigkeit dieser Kontrollmaßnahmen widerspiegelt, die Ursache oder den Fehlermodus zu identifizieren, bevor dieser zu einem nicht konformen Produkt führt.

4. Risiken priorisieren und Verbesserungsmaßnahmen definieren

Nachdem Schweregrad, Auftreten und Entdeckung bewertet wurden, legt das Team fest, welche Risiken vorrangig behandelt werden müssen.

Die AIAG- und VDA-FMEA-Methode (2019) empfiehlt die Verwendung der Aktionspriorität (AP), um diese Entscheidung zu unterstützen, obwohl viele Unternehmen weiterhin auf die Risikoprioritätszahl (RPN) zurückgreifen. Unabhängig von der verwendeten Methode besteht das Ziel darin, die Anstrengungen auf die Risiken zu konzentrieren, die die größten potenziellen Auswirkungen auf den Kunden oder auf die Prozessleistung haben.

Verbesserungsmaßnahmen können Änderungen an Fertigungsmethoden, die Optimierung von Parametern, die Einführung von Poka-Yoke-Werkzeugen, verbesserte Kontrollsysteme, eine erweiterte Mitarbeiterschulung, überarbeitete Arbeitsanweisungen oder Änderungen am Design der Produktionslinie umfassen.

Jede Maßnahme muss einen Verantwortlichen, eine Umsetzungsfrist und eine Methode zur Überprüfung ihrer Wirksamkeit haben.

5. Aktualisierung der PFMEA und Förderung der kontinuierlichen Verbesserung

Die PFMEA in der Industrie endet nicht, sobald der Prozess in die Produktion geht. Im Gegenteil: Sie sollte die gesamte Entwicklung des Produktionsprozesses nachverfolgen und die umgesetzten Änderungen sowie die während des Betriebs gewonnenen Erkenntnisse widerspiegeln.

Wann immer Prozessänderungen, neue Anlagen, Materialänderungen, Kundenbeschwerden, Auditergebnisse oder Verbesserungsmöglichkeiten auftreten, sollte die Analyse überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie weiterhin die tatsächlichen Risiken des Prozesses widerspiegelt.

Wenn die PFMEA in Routinen zur kontinuierlichen Verbesserung integriert wird, ist sie nicht mehr nur eine Dokumentationsanforderung, sondern wird zu einem Instrument des organisatioriches Lernens, das dazu beiträgt, die Prozessstabilität zu stärken, die Qualität zu verbessern und das erneute Auftreten von Problemen zu verhindern.

Welche Informationen sollte eine PFMEA-Vorlage enthalten?

Ein Modell oder eine Vorlage für die PFMEA strukturiert alle Informationen, die während der Analyse des Produktionsprozesses gesammelt wurden, und ermöglicht so die Dokumentation der identifizierten Risiken, der bestehenden Kontrollmaßnahmen und der erforderlichen Maßnahmen zur Verringerung der Ausfallwahrscheinlichkeit.

Obwohl das Format von Unternehmen zu Unternehmen variieren kann, folgt die Struktur in der Regel der logischen Abfolge des Prozessanalyse.

Tabelle 2 – Felder einer PFMEA-Vorlage

Unabhängig vom verwendeten Format sollte die PFMEA immer dann aktualisiert werden, wenn sich der Prozess ändert, neue Anlagen zum Einsatz kommen, Änderungen an den Fertigungsmethoden vorgenommen werden oder neue Informationen aus der Produktion vorliegen. Auf diese Weise ist sie kein statisches Dokument mehr, sondern wird zu einer Wissensdatenbank über die Prozessleistung, die die kontinuierliche Verbesserung und die Vermeidung zukünftiger Ausfälle unterstützt.

In welcher Beziehung steht die PFMEA zum Kontrollplan und zum APQP?

PFMEA sollte nicht isoliert entwickelt werden. Ihren größten Nutzen entfaltet sie als Teil eines strukturierten Qualitätsplanungsprozesses, der sicherstellt, dass identifizierte Risiken in wirksame Kontrollmaßnahmen während der Produktion umgesetzt werden.

Im Rahmen der Advanced Product Quality Planning (APQP) wird die PFMEA während der Entwicklung des Produktionsprozesses erstellt und dient als Grundlage für die Festlegung des Kontrollplans. Während die PFMEA potenzielle Fehlermöglichkeiten, deren Ursachen und die damit verbundenen Risiken identifiziert, legt der Kontrollplan die Maßnahmen fest, die erforderlich sind, um diese Merkmale während der gesamten Produktion zu überwachen und zu kontrollieren.

In der Automobilbranche ist die PFMEA eine der wichtigsten Lösungen für Automobilhersteller, die bestrebt sind, Risiken während der Industrialisierung zu reduzieren und die Anforderungen von APQP, PPAP und IATF 16949 zu erfüllen. Heute wird die Methode auch in vielen anderen Industriezweigen eingesetzt.

Diese Verknüpfung stellt sicher, dass die während der Analyse identifizierten Risiken nicht nur dokumentiert bleiben, sondern in Kontrollmaßnahmen umgesetzt werden, die die Prozessstabilität und -fähigkeit gewährleisten.

Die PFMEA sollte zudem in einem konsistenten Zusammenhang mit dem Prozessflussdiagramm (PFD) stehen. Jede Änderung des Prozessablaufs, der Abfolge von Arbeitsschritten oder der Fertigungsmethoden sollte sich in diesen drei Dokumenten widerspiegeln, um sicherzustellen, dass sie dieselbe betriebliche Realität abbilden.

Wenn sie integriert entwickelt werden, bilden das Prozessablaufdiagramm, die PFMEA und der Kontrollplan ein kohärentes Risikomanagementsystem, das es ermöglicht, die während der Industrialisierung gesammelten Informationen zur Vermeidung von Fehlern, zur Verbesserung der Prozessfähigkeit und zur Unterstützung der kontinuierlichen Verbesserung zu nutzen.

Die häufigsten Fehler bei der Anwendung der PFMEA

Die Wirksamkeit der PFMEA hängt weniger von der verwendeten Form als vielmehr von der Qualität der vom Team durchgeführten Analyse ab. Wird sie nur entwickelt, um Kundenanforderungen, Audits oder Qualitätsstandards zu erfüllen, verfehlt sie ihren Hauptzweck: Fehler zu verhindern, bevor sie auftreten.

Zu den häufigsten Fehlern gehören:

• Die PFMEA wird zu spät erstellt, wenn der Prozess bereits stabilisiert ist und Änderungen erhebliche Investitionen oder Produktionsunterbrechungen erfordern.
• Die Wiederverwendung von PFMEA-Analysen aus früheren Projekten, ohne den aktuellen Prozess zu analysieren, in der Annahme, dass identische Risiken immer dieselben Ursachen und Kontrollmaßnahmen haben.
• Verwechslung von Entdeckungs- und Präventionsmaßnahmen, wobei man sich übermäßig auf Inspektionen verlässt, anstatt die Ursachen von Fehlern zu beseitigen oder zu reduzieren.
• Die PFMEA nach Prozessänderungen nicht zu aktualisieren, wie z. B. bei neuen Anlagen, Änderungen der Anordnung, neuen Lieferanten, Parameteränderungen oder Änderungen der Arbeitsmethoden.
• Die PFMEA ohne ein interdisziplinäres Team zu entwickeln, die Analyse auf das Qualitätsmanagement zu beschränken und Bereiche wie Produktion, Instandhaltung, Verfahrenstechnik, Logistik oder Personal auszuschließen.
• Die im Kontrollplan definierten Maßnahmen werden nicht berücksichtigt, wodurch verhindert wird, dass die identifizierten Risiken während der Produktion wirksam kontrolliert werden.

Als dynamisches Instrument zur Prozessanalyse und -verbesserung ermöglicht die PFMEA, Probleme vorausschauend zu erkennen, die Betriebsstabilität zu stärken und die Wahrscheinlichkeit eines erneuten Auftretens von Fehlern zu verringern.

Wie lässt sich die PFMEA in eine Operational-Excellence-Strategie integrieren?

Der wahre Wert der PFMEA liegt nicht in der Erstellung des Dokuments, sondern darin, sie als Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung zu nutzen. Wenn sie in die Routinen des Prozessmanagements integriert wird, ist sie nicht mehr nur eine Risikoanalyse, sondern unterstützt die Entscheidungsfindung über den gesamten Produktionslebenszyklus hinweg.

Informationen, die im Rahmen des täglichen Produktionsmanagements gesammelt werden, wie beispielsweise Qualitätsindikatoren, Auditergebnisse, Kundenbeschwerden, Prozessabweichungen, Korrekturmaßnahmen oder Verbesserungsprojekte, sollten kontinuierlich in die PFMEA einfließen. Auf diese Weise werden die aus dem Betrieb gewonnenen Erkenntnisse in vorbeugende Maßnahmen umgewandelt, die die Wahrscheinlichkeit eines erneuten Auftretens von Problemen verringern.

Dieser Ansatz stärkt eine Kultur der Built-in-Quality, in der Qualität durch robuste, kontrollierte Prozesse sichergestellt wird und nicht durch die Entdeckung von Fehlern am Ende der Produktion. Gleichzeitig fördert er eine engere Zusammenarbeit zwischen Verfahrenstechnik, Produktion, Qualitätssicherung, Instandhaltung und Logistik und stellt so sicher, dass Verbesserungsmaßnahmen das gesamte Produktionssystem berücksichtigen.

Eingebettet in eine Strategie der Operational Excellence in der Industrie hilft PFMEA dabei, robustere Prozesse zu entwickeln und Verbesserungen direkt an der Ursache der Probleme umzusetzen. Das Ergebnis sind stabilere und leistungsfähigere Prozesse, eine höhere Vorhersehbarkeit des Betriebs, weniger Verschwendung und eine langfristig gleichbleibende Produktion.

Diese Logik der Prävention und kontinuierlichen Verbesserung spiegelt sich in der Arbeit wider, die das Kaizen Institute mit Industrieunternehmen leistet – sei es durch Beratung im Bereich Qualität, in der diskreten Fertigung oder in der Lean-Produktentwicklung –, wobei die Robustheit von Design, Prozess und Tagesgeschäft als Teile desselben Risikomanagementsystems miteinander verknüpft werden.

Noch Fragen zu PFMEA?

Was bedeutet PFMEA?

PFMEA steht für „Process Failure Mode and Effects Analysis“ (Prozess-Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse). Es handelt sich um eine Methode, mit der die mit einem Produktionsprozess verbundenen Risiken identifiziert, bewertet und reduziert werden, bevor sie zu Fehlern, Verschwendung oder Problemen für den Kunden führen.

Wann sollte eine PFMEA erstellt werden?

Eine PFMEA sollte während der Planung und Industrialisierung des Produktionsprozesses, also vor Beginn der Serienfertigung, erstellt werden. Sie sollte außerdem immer dann überprüft werden, wenn wesentliche Änderungen am Prozess, neue Anlagen, Materialänderungen, Kundenbeschwerden oder identifizierte Verbesserungsmöglichkeiten vorliegen.

Was ist der Unterschied zwischen einer PFMEA und dem Kontrollplan?

Die PFMEA identifiziert und bewertet die Risiken des Produktionsprozesses, während der Kontrollplan die Maßnahmen definiert, die zur Überwachung und Beherrschung dieser Risiken während der Produktion erforderlich sind. Beide ergänzen sich: Die PFMEA identifiziert, was fehlschlagen könnte, und der Kontrollplan legt fest, wie diese potenziellen Fehler beherrscht werden können.

Was ist der Unterschied zwischen PFMEA und DFMEA?

Die DFMEA analysiert die mit dem Produktdesign verbundenen Risiken während der Entwicklungsphase, während die PFMEA die Risiken im Zusammenhang mit dem Fertigungs-, Montage- und Kontrollprozess bewertet. Zusammen stellen sie sicher, dass sowohl das Produkt als auch der Prozess robust entwickelt werden.

Was ist der Unterschied zwischen RPN und Aktionspriorität?

Die Risk Priority Number (RPN) berechnet die Risikopriorität durch Multiplikation der Bewertungen für Schweregrad, Auftretenswahrscheinlichkeit und Entdeckbarkeit. Die Aktion Priority (AP), die durch die FMEA-Methode von AIAG und VDA (2019) eingeführt wurde, verwendet hierarchische Entscheidungstabellen, die Verbesserungsmaßnahmen eine hohe, mittlere oder niedrige Priorität zuweisen und so einen konsistenteren Ansatz für das Risikomanagement bieten.

Wer sollte an der Entwicklung einer PFMEA beteiligt sein?

Eine PFMEA sollte von einem interdisziplinären Team entwickelt werden, dem nach Möglichkeit Fachleute aus den Bereichen Verfahrenstechnik, Produktion, Qualität, Instandhaltung, Logistik und Industrialisierung angehören. Die Beteiligung von Mitarbeitenden und Spezialisten mit praktischem Prozesswissen hilft dabei, Risiken zu identifizieren, die allein anhand der technischen Dokumentation nur schwer zu erkennen wären.

Ist die PFMEA verpflichtend?

Ob eine PFMEA vorgeschrieben ist, hängt von der Branche und den geltenden Anforderungen ab. In Branchen wie der Automobilindustrie wird sie häufig im Rahmen von APQP (Produkt-Qualitätsvorausplanung), PPAP (Produktionsteil-Freigabeverfahren) und der von der Internationale Automobil-Arbeitsgruppe (IATF) veröffentlichten Norm IATF 16949 gefordert. Selbst wenn sie keine formelle Anforderung darstellt, gilt sie weithin als bewährtes Verfahren zur Risikominderung, zur Verbesserung der Prozessstabilität und zur Unterstützung der kontinuierlichen Verbesserung.

Was ist die AIAG- und VDA-FMEA-Methode?

Die AIAG- und VDA-FMEA-Methode ist der 2019 von der Aktionsgruppe der Automobilindustrie  (AIAG) und dem Verband der Automobilindustrie (VDA) veröffentlichte Ansatz zur Harmonisierung der Anwendung von FMEA in der Automobilindustrie. Sie führte einen strukturierten siebenstufigen Ansatz ein und ersetzte die ausschließlich auf der Risikoprioritätszahl (RPN) basierende Priorisierung durch die Maßnahmenpriorität (AP), was eine konsistentere Bewertung von Risiken und Verbesserungsmaßnahmen ermöglicht.

Was ist eine Produkt-Qualitätsvorausplanung (APQP)?

Die Produkt-Qualitätsvorausplanung (APQP) ist eine von der nordamerikanischen Automobilindustrie entwickelte und von der Aktionsgruppe der Automobilindustrie (AIAG) veröffentlichte Methode zur Planung und Steuerung der Entwicklung neuer Produkte und Produktionsprozesse. Ihr Ziel ist es, sicherzustellen, dass die Kundenanforderungen von den frühen Projektphasen bis zum Start der Serienproduktion erfüllt werden. PFMEA ist eines der wichtigsten APQP-Tools, das dazu dient, Prozessrisiken vor Produktionsbeginn zu identifizieren und zu reduzieren.

Was ist ein Prozessflussdiagramm (PFD)?

Das Prozessflussdiagramm (PFD) ist ein Diagramm, das die Abfolge der Arbeitsschritte in einem Produktionsprozess grafisch darstellt, vom Wareneingang bis zum Versand des Produkts. Als Teil der Produkt-Qualitätsvorausplanung (APQP) dient es als Referenzdokument für die Erstellung der PFMEA und des Kontrollplans und gewährleistet einen einheitlichen Überblick über den Prozessablauf und die damit verbundenen Risiken.