Sicherheitskultur und Unfallvermeidung in einem Werk für flexible Verpackungsfolien

Die verarbeitende Industrie weist eine der höchsten Unfallquoten am Arbeitsplatz in Europa auf, da die Mitarbeitenden Maschinen, Materialien und kontinuierlichen Produktionsprozessen direkt ausgesetzt sind.

Sicherheit ist daher nicht mehr nur eine regulatorische Anforderung. Sie ist zu einem entscheidenden Faktor für Produktivität, die Bindung von Talenten und das Vertrauen der Teams in das Unternehmen geworden.

Das Unternehmen und sein Engagement für die Arbeitssicherheit

Das betreffende Unternehmen ist auf die Herstellung flexibler Verpackungsfolien spezialisiert und produziert mehrschichtige, coextrudierte, biaxial orientierte Polyolefin-Schrumpffolie für den Einsatz in der Lebensmittel- und Kosmetikindustrie, für Papierverpackungen sowie für Displayartikel im allgemeinen Einzelhandel. Es gehört zu einer internationalen Gruppe und verfügt über branchenweit anerkannte Qualitäts- und Nachhaltigkeitszertifizierungen.

Mit über 45 Jahren Erfahrung und rund 150 Mitarbeitenden erzielt das Unternehmen einen Jahresumsatz von 35 Millionen Euro. Die Sicherheit der Mitarbeitenden ist eine zentrale Säule seiner Tätigkeit und wird durch eine Managementpolitik gestützt, die auf ethischen Grundsätzen und Verantwortlichkeit beruht.

Abbildung 1 – Säulen der Unternehmensverantwortung

Die Herausforderung bei der Beseitigung von Arbeitsunfällen

Vor der Intervention zeigte die Analyse der Sicherheitslage eine Reihe von Schwachstellen auf, die die körperliche Unversehrtheit der Mitarbeitenden gefährdeten und die Operational-Excellence-Ziele des Unternehmens beeinträchtigten.

Unsichere Arbeitspraktiken

Es wurde ein weitverbreiteter Mangel an sicheren Arbeitspraktiken festgestellt, insbesondere bei Arbeiten in der Höhe, wodurch die Mitarbeitenden in verschiedenen Bereichen des Werks Absturzrisiken ausgesetzt waren.

Unsicherer Umgang mit Anlagen und Materialien

Der Umgang mit Anlagen und Materialien, etwa mit Guillotinen und anderen Schneidemaschinen, erfolgte ohne ausreichende Schutzvorkehrungen, was das Risiko schwerer Unfälle erhöhte.

Rutsch-, Sturz- und Schnittgefahren

Unsaubere Arbeitsbereiche und der Einsatz ungeeigneter Werkzeuge führten zu wiederkehrenden Rutsch-, Sturz- und Schnittrisiken und verschlechterten die Unfallquote.

Nichteinhaltung von Sicherheitsmaßnahmen

Es wurden gefährliche Manöver und Verstöße gegen festgelegte Sicherheitsmaßnahmen verzeichnet, die Lücken in der Sicherheitskultur auf dem Shopfloor offenbarten.

In quantitativer Hinsicht wurden im Referenzjahr 20 Unfälle mit Arbeitsausfall verzeichnet, mit insgesamt 2.500 Ausfallstunden im Zusammenhang mit diesen Unfällen.

Der strukturierte Ansatz zur Beseitigung von Gefahren

Um die identifizierten Herausforderungen zu bewältigen, wurde ein strukturiertes Projekt nach der A3-Methodik in 9 Schritten durchgeführt. Der Umfang erstreckte sich über rund acht Monate auf alle Maschinen und Risikopunkte (Extrusion, Konfektionierung, Instandhaltung und Lager).

Identifizierung und Klassifizierung von Gefahrenstellen vor Ort

Es wurde ein System zur Erfassung kritischer Punkte direkt vor Ort eingeführt, mit dem sich jedes festgestellte Risiko in Bereichen wie Extrusion, Konfektionierung und Lager identifizieren, nach Art und Schweregrad klassifizieren und mit gezielten Lösungen angehen ließ.

Verbesserung der Sicherheitskultur

Eingeführt wurden kurze, regelmäßige Schulungen, Plakate und visuelle Kommunikation, ein kontinuierliches System zur Erfassung kritischer Punkte und von Feedback, monatliche Sicherheitsbesprechungen sowie ein Anerkennungs- und Belohnungssystem, unter Einbindung der Vorgesetzten, der stellvertretenden Vorgesetzten und des Sicherheitsausschusses.

Sicherheits-Gemba-Walks nach Bereichen

Es wurden Sicherheits-Gemba-Walks eingeführt, die zweimal täglich in den Bereichen Extrusion, Konfektionierung und Lager stattfanden. So ließen sich Risiken direkt vor Ort erkennen und die Entwicklung der Sicherheitsbedingungen in jedem Bereich verfolgen.

Beseitigung der identifizierten kritischen Punkte

Jeder identifizierte kritische Punkt wurde systematisch angegangen, mit Lösungen für spezifische Risiken, etwa für die Einfädelmethode an Faltmaschinen und den Umgang mit Drehplattformen.

Wöchentliche Sicherheitsschulungen und Stärkung der Kultur

Freitags wurden feste wöchentliche Schulungen („Sicherheits-Briefings“) eingeführt, ergänzt durch einen monatlichen Sicherheitsbericht zur kontinuierlichen Überwachung der Kennzahlen. Die Sicherheitskultur wurde zusätzlich gestärkt, indem erreichte Meilensteine gefeiert wurden, etwa der Rekord von 60 aufeinanderfolgenden Tagen ohne Unfall.

Die durch das Projekt erzielten Ergebnisse

Quantitative Ergebnisse

• Reduzierung der Unfälle mit Arbeitsausfall um 100%, gegenüber dem Ausgangswert von 20 Unfällen.
• Reduzierung der gesamten Ausfallstunden pro Unfall um 100%, gegenüber dem Ausgangswert von 2.500 Stunden.
• Identifizierung und Umsetzung von 90 Sicherheitsmaßnahmen in der gesamten Produktionseinheit.

Qualitative Ergebnisse

Das Projekt führte dazu, dass die Teams die Methodik zur Identifizierung und Meldung kritischer Punkte vollständig verinnerlicht haben, verbunden mit einem ausgeprägten Gefühl der Dringlichkeit und großer Begeisterung bei der Umsetzung von Lösungen. Die Einbindung des gesamten Teams war entscheidend für die gleichzeitige Umsetzung einer großen Zahl von Verbesserungsmaßnahmen.

Lessons Learned

Zu den Faktoren, die zum Erfolg des Projekts beigetragen haben, zählen vor allem die teamübergreifende Einbindung und die schnelle Übernahme der Methodik zur Risikoidentifizierung. Im Verlauf der Umsetzung zeigten sich auch einige Herausforderungen, insbesondere bei der Beschleunigung der Transformation der Sicherheitskultur auf dem Shopfloor, bei der Priorisierung tatsächlicher Risiken gegenüber solchen mit geringerer Wirkung sowie bei der stärkeren Einbindung der Vorgesetzten und stellvertretenden Vorgesetzten in die Festigung des Sicherheitsbewusstseins in ihren jeweiligen Teams. Diese Herausforderungen wurden durch das Engagement der Teams, kontinuierliches Lernen und den gemeinsamen Einsatz für Verbesserung schrittweise bewältigt. Dies trug dazu bei, die Sicherheitskultur zu stärken und eine solide Grundlage für ihre künftige Weiterentwicklung zu schaffen.

Die Konsolidierung dieser Lessons Learned zeigt, dass kultureller Wandel und Operational Excellence fortlaufende Prozesse sind, in denen die Befähigung der Teams vor Ort der eigentliche Motor des Wandels ist. Die Strukturierung und Verankerung solcher Dynamiken erfordert die Zusammenarbeit mit spezialisierten Partnern. Die methodische Unterstützung durch das Kaizen Institute stellt sicher, dass Effizienz, Sicherheit und soziale Verantwortung in vollem Einklang voranschreiten, und macht aus komplexen Herausforderungen dauerhafte Exzellenzstandards.

Wir verpflichten uns, die Vertraulichkeit unserer Kund*innen zu wahren. Obwohl wir deren Namen geändert oder weggelassen haben, sind die dargestellten Ergebnisse authentisch.