L’entreprise

L’entreprise en question est un important producteur de pétrole lourd de l’ouest du Canada, spécialisé dans l’extraction de pétrole lourd à partir des plateformes de forage utilisant le processus SAGD ou DGMV (Drainage par Gravité au Moyen de Vapeur). Fondée en 1979, il s’agit d’une entreprise énergétique intégrée dédiée à l’industrie pétrolière et gazière, qui produit du pétrole, du gaz naturel, des produits pétrochimiques et des produits connexes.

Avec plus de 16 000 collaborateurs, ce producteur est un grand employeur dans le secteur énergétique canadien. Il occupe ainsi une position de leader sur le marché de l’énergie, notamment dans la production de pétrole brut synthétique à partir de sables bitumineux. De plus, l’entreprise est fortement présente en Amérique du Nord, avec des activités dans l’ouest du Canada, au Colorado et des forages en mer dans l’est du Canada. Elle participe également à des projets offshore en mer du Nord et à des projets terrestres conventionnels en Libye, en Syrie et à Trinité-et-Tobago.

Cette étude de cas explorera comment la mise en œuvre des méthodologies KAIZEN™ a conduit à une réduction significative du lead time, à des économies de coûts et à l’autonomisation des équipes dans des projets d’extraction de pétrole lourd.

Le défi

L’extraction de pétrole lourd sur des plateformes de forage a une durée de vie limitée, ce qui conduit à une baisse de la production au fil du temps. Pour maintenir les niveaux de production, il est nécessaire de développer continuellement de nouveaux puits. Cependant, l’augmentation des coûts d’exécution des projets liés aux installations associées aux puits de type DGMV a constitué un défi pour l’entreprise. Ainsi, les causes racines de ces défis ont été identifiées de la manière suivante :

Transferts redondants et retouches

L’existence de transferts redondants et de processus impliquant des retouches entraînait des retards et des coûts accrus dans la livraison des projets.

Gestion en silos des produits livrables

Le manque de collaboration entre les départements et le manque de clarté des interdépendances dans la chaîne d’approvisionnement provoquaient des inefficacités et augmentaient la charge de travail de certains départements.

Gestion peu fréquente des livrables

Les intervalles peu fréquents pour la gestion des produits livrables impliquent que les problèmes ne sont identifiés qu’après que les budgets et les planifications aient été impactés.

Excès de marge et de contingence

Les calendriers des projets présentaient une marge et une contingence excessives, conduisant à la sous-utilisation des ressources et à des coûts superflus.

L’approche

Pour relever ces défis et optimiser la livraison du projet, une approche de solution exhaustive a été mise en œuvre :

Événements KAIZEN™

Promouvoir des chantiers d’Événements KAIZEN™ avec des équipes de projet fonctionnelles individuelles pour identifier les gaspillages et les activités sans valeur ajoutée.

Suggestions d’amélioration

Plus de 200 idées d’amélioration ont été présentées par les équipes et classées en fonction de leur impact sur la réduction du lead time et de la facilité de mise en œuvre.

Mise en œuvre et orientation

Les améliorations sélectionnées ont été mises en œuvre par le client, avec un suivi et un support approprié.

Les résultats

La mise en œuvre de l’approche de solution suggérée a généré des résultats significatifs pour l’entreprise :

Équipes de projet fonctionnelles autonomisées

En assistant à la mise en œuvre de leurs suggestions, les équipes de projet se sont senties autonomisées et plus motivées, ce qui leur a permis de jouer un rôle clé dans la promotion des améliorations au sein de l’entreprise.

Réduction du lead time

Plus de 200 suggestions d’amélioration ont été mises en œuvre, ce qui a permis une réduction substantielle du lead time pour la livraison de projets liés aux plateformes de forage.

Réduction significative des coûts

La valeur d’une seule journée économisée dans l’exécution du projet a été estimée à environ 50 000$. Avec ces améliorations, ce projet permettra d’économiser plus de 7.5 millions de dollars par plateforme de forage une fois achevé.

Pratiques d’amélioration durables

L’entreprise a adopté une nouvelle façon d’exécuter les projets, incluant le développement d’un modèle de projet pour la plateforme de forage, l’établissement d’une salle Obeya et l’amélioration des compétences en gestion de projets pour préserver les améliorations réalisées.

Conclusion

Dans cette étude de cas, un grand producteur de pétrole lourd de l’ouest du Canada a été confronté à des difficultés non seulement pour maintenir les niveaux de production, mais aussi pour faire face à l’augmentation des coûts des projets de puits de type DGMV.  En mettant en œuvre les méthodologies KAIZEN™, l’entreprise a réduit le lead time, réalisé des économies de coûts significatives (environ 7,5 millions de dollars par plateforme de forage) et renforcé les capacités des équipes de projet. Les améliorations comprenaient une nouvelle approche de l’exécution du projet, la conception d’un modèle de projet pour la plateforme de forage et le développement de meilleures compétences en matière de gestion de projet.