Benchmarks et Études de cas
La conception de lignes dans l’assemblage automobile
Défi
Problèmes
-
- Faible productivité des équipes de production et de logistique
- 50 000 m2 d’espace d’entreposage supplémentaires loués
- Nécessité d’ajuster la capacité d’absorption des nouveaux modèles
Causes racines
-
- Combinaison déséquilibrée de références à produire sur chaque ligne
- Faible utilisation de l’espace disponible
- Flux complexes d’informations et des composants à l’intérieur de l’usine
- Emballages des pièces non adaptés aux besoins spécifiques des produits
Solution
- Gestion de projet à l’aide de la salle de contrôle, Evénements KAIZEN™ et groupes de travail
- Mise en page organisée selon le concept de l’arête de poisson : Ligne – Pré-assemblage – Kitting – Entrepôt – Porte de réception
- Kits de suivi, capteurs d’aide au choix et chariot guidé
- Mise en oeuvre de la palette sur roues, du principe de Mizusumashi et des transports manuels
Gains
Le délai de rentabilisation du projet était de 8 mois, avec des économies annuelles dépassant les 38 millions d’euros.
Efficacité de la production
L’efficacité de la production a augmenté de 27%, grâce à l’élimination des activités sans valeur ajoutée.
Productivité logistique
La productivité logistique a augmenté de 29%, grâce à l’optimisation de l’agencement et des conteneurs.
Fabrication Discrète
Découvrez comment transformer ce secteur
Opérations
Découvrez comment améliorer ce secteur d’activité