Benchmarks et Études de cas

La conception de lignes dans l’assemblage automobile

Défi

- Faible productivité des équipes de production et de logistique
- 50 000 m2 d’espace d’entreposage supplémentaires loués
- Nécessité d’ajuster la capacité d’absorption des nouveaux modèles

- Combinaison déséquilibrée de références à produire sur chaque ligne
- Faible utilisation de l’espace disponible
- Flux complexes d’informations et des composants à l’intérieur de l’usine
- Emballages des pièces non adaptés aux besoins spécifiques des produits

Gestion de projet à l’aide de la salle de contrôle, Evénements KAIZEN™ et groupes de travail
Mise en page organisée selon le concept de l’arête de poisson : Ligne – Pré-assemblage – Kitting – Entrepôt – Porte de réception
Kits de suivi, capteurs d’aide au choix et chariot guidé
Mise en oeuvre de la palette sur roues, du principe de Mizusumashi et des transports manuels

Le délai de rentabilisation du projet était de 8 mois, avec des économies annuelles dépassant les 38 millions d’euros.

L’efficacité de la production a augmenté de 27%, grâce à l’élimination des activités sans valeur ajoutée.

La productivité logistique a augmenté de 29%, grâce à l’optimisation de l’agencement et des conteneurs.

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