Benchmarks et Études de cas

La conception de lignes dans l’assemblage automobile

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Défi

Problèmes

    • Faible productivité des équipes de production et de logistique 
    • 50 000 m2 d’espace d’entreposage supplémentaires loués 
    • Nécessité d’ajuster la capacité d’absorption des nouveaux modèles 

 

Causes racines

    • Combinaison déséquilibrée de références à produire sur chaque ligne 
    • Faible utilisation de l’espace disponible 
    • Flux complexes d’informations et des composants à l’intérieur de l’usine 
    • Emballages des pièces non adaptés aux besoins spécifiques des produits 

Solution

  • Gestion de projet à l’aide de la salle de contrôle, Evénements KAIZEN™ et groupes de travail  
  • Mise en page organisée selon le concept de l’arête de poisson : Ligne – Pré-assemblage – Kitting – Entrepôt – Porte de réception
  • Kits de suivi, capteurs d’aide au choix et chariot guidé 
  • Mise en oeuvre de la palette sur roues, du principe de Mizusumashi et des transports manuels 

Gains

Le délai de rentabilisation du projet était de 8 mois, avec des économies annuelles dépassant les 38 millions d’euros

Production Productivity

Efficacité de la production

L’efficacité de la production a augmenté de 27%, grâce à l’élimination des activités sans valeur ajoutée. 

Logistics Productivity

Productivité logistique

La productivité logistique a augmenté de 29%, grâce à l’optimisation de l’agencement et des conteneurs.

 

Fabrication Discrète

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Opérations

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