Caso de estudo

Excelência na manutenção de motores na indústria aeronáutica

A empresa

A empresa em questão é uma das mais antigas no setor aeronáutico a nível mundial, com mais de 100 anos de história. Fundada em 1918 e com mais de 1800 colaboradores, esta empresa dedica-se à fabricação e manutenção de aeronaves e dos seus componentes, além de oferecer apoio logístico e de engenharia. A empresa é reconhecida mundialmente pela qualidade dos seus serviços e pela mão-de-obra altamente qualificada, mantendo um foco constante na melhoria contínua e na satisfação dos clientes.

O desafio

A empresa enfrentava a necessidade de melhorar a sua competitividade e sustentabilidade financeira no mercado aeroespacial. Um dos principais desafios era a otimização do processo de manutenção de motores, que envolvia uma serie de ações, nomeadamente: reduzir o lead time de 60 dias para 48 dias, eliminar gargalos nos centros de trabalho, aumentar a área disponível para novos projetos e reduzir tanto os custos como os desperdícios (Muda) no processo de manutenção. As distâncias percorridas pelos técnicos dentro da fábrica também precisavam de ser reduzidas para aumentar a eficiência operacional.

A abordagem

Para enfrentar esses desafios, a empresa implementou uma estratégia de melhoria contínua baseada em princípios Lean. As principais ações incluíram:

1. Mapeamento do Estado Atual e Futuro (VSM): Criar mapas de fluxo de valor para identificar desperdícios e oportunidades de melhoria;
2. Diagrama Spaghetti: Desenhar os fluxos de movimentação dentro da fábrica para reduzir deslocamentos desnecessários;
3. Identificação e Eliminação de Desperdícios: Envolver todos os colaboradores na identificação de desperdícios no chão de fábrica;
4. Cálculo do Takt Time: Analisar a cadência de produção necessária para atender à exigência dos clientes;
5. Process at Glance (3Ps): Planear o layout e os processos de produção com base nos princípios de preparação, processo e produção;
6. Benchmarking: Comparar com as melhores práticas da indústria para adotar métodos mais eficientes;
7. Redesign do Layout: Desenvolver e aprovar um novo layout da fábrica para eliminar gargalos e melhorar o fluxo de trabalho;
8. Instalação de Novos Equipamentos: Adicionar máquinas de limpeza de peças e outros equipamentos no local de trabalho;
9. Implementação dos 5S: Organizar o ambiente de trabalho para melhorar a eficiência e a segurança;
10. Criação de Áreas para Reuniões Diárias: Facilitar a comunicação e a coordenação entre os técnicos.

Os resultados

Os resultados das ações implementadas foram significativos e positivos:

• Redução do Lead Time: O tempo de ciclo foi reduzido de 60 dias para 48 dias;
• Eliminação de Gargalos: O número de centros de trabalho críticos foi reduzido de 5 para 1;
• Aumento da Área Disponível: A superfície da fábrica disponível para novos projetos aumentou em 1000 metros quadrados;
• Redução de Valor Não Agregado: O valor não agregado na avaliação de peças foi reduzido de 25% para 5%;

Redução de Deslocamentos Internos: As distâncias percorridas pelos técnicos na fábrica foram reduzidas em 20%.