L’importance de la gestion des entrepôts et des stocks

Dans l’environnement commercial actuel, qui évolue rapidement, une gestion efficace des entrepôts et des stocks est devenue un facteur essentiel de réussite dans de nombreux secteurs d’activité. La circulation efficace des marchandises et la gestion précise des stocks d’une entreprise sont essentielles pour maintenir un avantage concurrentiel. Dans cet article, les principes fondamentaux de la gestion des entrepôts et de la gestion des stocks sont abordés, y compris leur importance, les concepts clés, les technologies connexes et les approches potentielles.

Gestion des entrepôts vs. gestion des stocks

Qu’est-ce que la gestion des entrepôts ?

La gestion d’entrepôt est le processus de contrôle des opérations et des ressources au sein d’un entrepôt ou d’un centre de distribution , y compris le contrôle du stockage, de la manutention et du mouvement des marchandises, ainsi que la gestion de l’espace, de la main-d’œuvre, de l’équipement et de la technologie.

Le périmètre d’action de la gestion d’entrepôt englobe tous les flux de matériaux et d’informations à l’intérieur de l’entrepôt ou du centre de distribution – réception, stockage, préparation des commandes, emballage et expédition, entre autres. L’objectif ultime de la gestion d’un entrepôt est donc de s’assurer que les produits sont disponibles en cas de besoin et qu’ils sont livrés aux clients dans les délais et avec la qualité voulue, tout en assurant la sécurité et l’ergonomie.

Qu’est-ce que la gestion des stocks ?

La gestion des stocks est le processus qui consiste à surveiller les stocks, à optimiser leur rotation et à suivre la disponibilité des produits et des matériaux, en veillant à les maintenir à un niveau adéquat pour répondre aux accords de niveau de service (SLA) et à la demande. Cela implique la détermination de paramètres de stock optimaux, le suivi continu des niveaux de stock, le réapprovisionnement et la commande de marchandises, ce qui requiert une coordination étroite avec les fournisseurs et les clients ainsi qu’une technologie fiable (comme les technologies de code-barres et RFID, les logiciels de gestion des stocks et les systèmes automatisés de contrôle des stocks).

De ce fait, on peut dire que l’objectif premier de la gestion des stocks est de s’assurer que les marchandises sont disponibles au moment et à l’endroit où elles sont nécessaires, dans la bonne quantité et au coût de stockage le plus bas.

Différences entre la gestion des entrepôts et la gestion des stocks

La gestion des entrepôts et la gestion des stocks sont des aspects majeurs de la gestion de la chaîne d’approvisionnement qui agissent ensemble pour rendre les produits disponibles au bon moment et au bon endroit. Il y a un certain chevauchement entre les deux, mais aussi plusieurs différences essentielles à souligner.

Les principales préoccupations de la gestion d’entrepôt sont l’organisation du layout et les flux de marchandises entrants et sortants (stockage, manutention et mouvement), tandis que le rôle principal de la gestion des stocks est le suivi des inventaires physiques, y compris la détermination des niveaux de stock optimaux et les processus de commande et de réapprovisionnement.

En outre, alors que la gestion d’entrepôt concerne l’utilisation optimale de l’espace, de la main-d’œuvre et de l’équipement pour assurer l’efficacité des opérations d’entreposage, la gestion des stocks, de son côté, se concentre sur la gestion stratégique des niveaux de stock tout au long de la chaîne d’approvisionnement, depuis les fournisseurs jusqu’aux clients.

En termes de mesure des performances, la gestion des entrepôts est généralement orientée vers des indicateurs d’efficacité opérationnelle, tels que la précision des stocks, le Lead Time des commandes, la productivité et la ponctualité des livraisons, tandis que la gestion des stocks est axée sur les performances financières des stocks et le niveau de service, incluant des indicateurs tels que la rotation des stocks, le nombre de jours de stock et les ruptures de stock.

La différence entre les deux réside également dans les technologies utilisées : alors que la gestion d’entrepôt s’appuie sur des logiciels pour rationaliser les opérations d’entreposage, par exemple, les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS), les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS), les systèmes de convoyage et les lecteurs de codes-barres. La gestion des stocks s’appuie sur des technologies pour optimiser les niveaux de stock et réduire les coûts encourus – logiciels de gestion des stocks, logiciels de planification et de prévision de la demande, et systèmes de contrôle automatisé des stocks.

Ainsi, bien qu’elles soient distinctes en termes de portée, d’objectifs, de mesures et de technologies, la gestion des entrepôts et la gestion des stocks sont des aspects complémentaires de la gestion de la chaîne d’approvisionnement. En général, la gestion des entrepôts est plus axée sur le stockage physique et la manipulation des produits, tandis que la gestion des stocks concerne la gestion stratégique des niveaux de stocks dans l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement.

Pourquoi la gestion des entrepôts et des stocks est-elle importante pour les entreprises ?

Une gestion efficace des entrepôts est essentielle pour un certain nombre de raisons. Tout d’abord, elle aide les entreprises à maintenir l’exactitude des stocks et à réduire les pertes ; ensuite, elle garantit que les marchandises sont stockées et déplacées d’une manière efficace qui minimise les dommages et augmente les performances opérationnelles ; enfin, elle facilite l’exécution des commandes dans les délais et avec la qualité requise, ce qui est essentiel pour répondre à la demande et garder un avantage concurrentiel.

La pertinence d’une gestion efficace des stocks est également incontestable. Premièrement, elle aide les entreprises à fournir les bons produits au bon endroit et au bon moment ; ensuite, elle réduit les stocks excédentaires et les coûts de stockage ; enfin, elle permet aux entreprises d’optimiser la rotation de leurs stocks, ce qui se traduit en fin de compte par une augmentation de la rentabilité.

En quelques mots, l’optimisation des opérations d’entreposage permet aux entreprises de réduire les coûts, d’accroître la productivité et d’augmenter le niveau de service. L’amélioration de la gestion des stocks permet quant à elle d’augmenter la trésorerie, de réduire les coûts de stockage, de minimiser les stocks inutilisés et les ruptures de stock et d’améliorer la satisfaction des clients. Ainsi, ces éléments ont non seulement une importance individuelle, mais ils contribuent également de manière combinée à la mise en œuvre d’un flux logistique optimisé et sans faille.

Comment la technologie peut-elle contribuer à la gestion des entrepôts et des stocks ?

La planification des entrepôts et des stocks est essentielle à la stabilité et à la flexibilité de la chaîne d’approvisionnement. La technologie de gestion des entrepôts intègre l’automatisation des processus manuels (systèmes de convoyage, AS/AR, systèmes robotiques), le suivi en temps réel des commandes et des stocks, et l’analytique des données, ce qui permet de réduire le temps et le risque d’erreur, de fournir aux parties prenantes des informations actualisées et précises, d’éviter les ruptures de stock ou les surstocks, et de garantir ainsi un traitement conforme des commandes et une prise de décision éclairée. Cela apporte une multitude d’avantages, notamment des économies, une meilleure satisfaction des clients et une plus grande précision des processus.

Tout cela doit être mis en place en gardant à l’esprit qu’il faut optimiser avant d’automatiser, afin de s’assurer que le processus est aussi efficace et exempt de gaspillage que possible avant d’investir du temps et des ressources dans la technologie pour l’affiner. L’automatisation peut également libérer du temps précieux pour les employés, ce qui leur permet d’utiliser leur temps à bon escient et de se concentrer sur des tâches de plus haut niveau qui requièrent une expertise humaine.

Systèmes de gestion des entrepôts et des stocks (WMS vs. IMS)

Les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) et les systèmes de gestion des stocks (IMS) sont deux types de logiciels utilisés pour gérer les opérations d’un entrepôt ; bien qu’ils présentent certaines similitudes et complémentarités, ils répondent à des objectifs différents.

Le système de gestion d’entrepôt (WMS) se concentre sur les opérations physiques d’un entrepôt et comprend généralement des fonctionnalités telles que la capture automatisée de données (lecture de codes-barres ou RFID), l’optimisation du layout et de l’espace, la gestion des commandes et l’automatisation des tâches. Le système de gestion des stocks (IMS) concerne davantage l’emplacement, le mouvement physique et la disponibilité des marchandises à l’intérieur d’un entrepôt, offrant un suivi en temps réel des niveaux de stock et utilisant des fonctions telles que la prévision de la demande, la visibilité des commandes, le suivi de l’inventaire et de l’approvisionnement.

Le rôle de l’analytique des données dans la gestion des entrepôts et des stocks

L’analytique des données joue un rôle important en aidant les entreprises à prendre des décisions éclairées sur leurs processus, à optimiser leurs opérations et à améliorer la satisfaction de leurs clients en analysant et en agissant en fonction de données significatives.

En logistique, les algorithmes de big data se traduisent par l’implémentation de systèmes qui optimisent simultanément l’utilisation de l’espace d’entreposage, rationalisent le flux de matériel et d’informations tout au long de la chaîne logistique et réduisent les niveaux de stock tout en améliorant les niveaux de service. Le choix et la mise en place de ces systèmes sont cruciaux dans l’art de la gestion logistique, car ils peuvent faire ou défaire le succès d’une entreprise. Cela permet une optimisation intégrée, multifactorielle et multicontrainte et contribue à l’amélioration continue de la chaîne d’approvisionnement. Les technologies complémentaires telles que l’EDI (Electronic Data Interchange ) , la blockchain et la numérisation des processus favorisent une rotation élevée des stocks et des opérations très performantes, ce qui se traduit au final par un impact énorme sur le résultat net.

Cette démarche et cette attitude analytique et Lean en matière de logistique aideront les décideurs et les gestionnaires à évoluer :

L’approche KAIZEN™ pour l’optimisation de la logistique

Aujourd’hui, la logistique est un facteur de différenciation dans tous les secteurs industriels et, bien que la volatilité du marché ne puisse être contrôlée, il est possible de construire une chaîne d’approvisionnement qui permette une réponse rapide et intelligente. En créant des chaînes d’approvisionnement efficaces, flexibles et agiles, les entreprises peuvent suivre la dynamique du marché et accroître leur rentabilité et leur part de marché.

Par conséquent, il y a de la place pour l’optimisation logistique (tâches de gestion des entrepôts et des stocks incluses) dans toute industrie ou domaine d’activité qui dépend de la performance de sa chaîne d’approvisionnement, et c’est là que les méthodologies KAIZEN™ et Lean jouent un rôle primordial.

L’objectif principal du travail du programme KAIZEN™ dans ce domaine est de garantir la capacité des chaînes d’approvisionnement à réagir et à s’adapter aux changements constants de leurs écosystèmes, en évitant les ruptures de stock, les faibles niveaux de service et l’augmentation des Lead Times, pour en citer quelques-uns. Ce parcours englobe la conception et la mise en œuvre d’un réseau optimisé pour servir les clients et favoriser la croissance. Cette approche est conçue pour améliorer radicalement la vitesse, l’agilité et la flexibilité de toute chaîne de valeur, couvrant à la fois le réseau au niveau macro et les opérations au niveau micro. Les modèles sont personnalisés pour chaque client, afin d’assurer la réduction des Lead Times de production et de logistique, l’augmentation de la rapidité des commandes, et le gain de capacité et de flexibilité des opérations.

Ce sont quelques-uns des principes de l’optimisation KAIZEN™ dans le domaine de la logistique :

• Considérer l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement de bout en bout, y compris toutes les boucles logistiques, depuis les fournisseurs jusqu’au client final.
• Obtenir la perspective macro (niveau du réseau) avant de plonger dans les détails des opérations.
• Analyser le flux dans l’ordre inverse, en commençant par la fin (le point le plus proche du client) et en remontant vers le début.
• Construire des modèles de réapprovisionnement axés sur la consommation (flux tiré), basés sur la demande réelle, au lieu de prévisions (flux poussé) avec un effet d’amplification (effet coup de fouet).
• Diviser la chaîne de valeur en petits cycles logistiques (« boucles ») reliés par la demande, avec des flux d’informations et de matériaux à haute fréquence.

La solution finale résoudra plusieurs questions importantes et fournira une vision sur mesure pour les processus clés. Au niveau stratégique, cela comprend :

• La définition des emplacements et des types d’entrepôts (par exemple, traditionnels, cross-docking, livraison directe, JàT).
• La modélisation du réseau de transport, de la stratégie et du service de fret pour répondre à la demande.
• La stratégie de gestion des stocks et leur répartition tout au long de la chaîne.

Au niveau opérationnel, l’approche KAIZEN™ est principalement axée sur la rationalisation des flux de matériaux et d’informations afin de permettre un processus de livraison efficace, rapide et lean. Cela implique des initiatives d’optimisation des transports et des entrepôts :

• Amélioration des opérations de picking et d’expédition, en adaptant les stratégies de picking aux profils des commandes et en réduisant les mouvements.
• Amélioration de la réception, du stockage et du réapprovisionnement, y compris la rationalisation et la standardisation des processus avec l’élimination des activités sans valeur ajoutée ou redondantes.
• Modèle de planification et de contrôle permettant de relier l’ensemble des flux et des ressources et d’assurer le nivellement et la synchronisation des opérations, en fournissant aux responsables des outils de suivi continu de l’activité.
• Optimisation des ressources, y compris les personnes, les équipements et l’infrastructure (machines, espace, rayonnages, etc.).
• Gestion des UGS et du layout pour assurer la stabilité et la fiabilité des opérations.
• Initiatives d’amélioration du transport pour maximiser le temps de circulation des véhicules à un coût optimal, y compris l’optimisation de la capacité de fret, l’efficacité de la consommation de carburant, les standards de collecte et de livraison, le processus de gestion des parcs et l’optimisation des itinéraires.

Par où commencer le parcours KAIZEN™ ?

Le Kaizen Institute a acquis une vaste expérience en matière d’optimisation des chaînes logistiques dans différents secteurs, notamment dans la santé, l’industrie manufacturière, les biens de consommation, l’industrie pharmaceutique, l’automobile, l’alimentation et les boissons, l’épicerie et le commerce de détail spécialisé, entre autres.

Le délai de mise en œuvre de ces projets de transformation dépend beaucoup de la dimension et de la complexité de l’entreprise. L’analyse de la chaîne de valeur fournit un rapport complet comprenant toutes les conclusions et recommandations, le potentiel d’amélioration des indicateurs, l’analyse de rentabilité et une feuille de route de transformation détaillée des Événements KAIZEN™ , organisée en sprints de 3 à 6 mois.

Cette approche repose sur la formation et la pratique sur le terrain et s’applique aussi bien à une chaîne d’approvisionnement existante qu’à une nouvelle chaîne. Elle doit toujours être associée à la technologie, depuis l’automatisation jusqu’à l’analytique des données ! Dans cette approche Lean et holistique, la gestion des entrepôts et des stocks est prise en compte car elles sont complémentaires et ne peuvent être dissociées l’une de l’autre.