Benchmarks et Études de cas
Efficacité dans l’industrie de transformation
Défi
Mesure de l’impact par utilité
Problèmes
- Consommation moyenne d’eau de 19,4 m³ par tonne produite
- Consommation moyenne d’électricité de 518 kWh par tonne produite
- Moyenne de 1,6 incidents de non qualité par jour
Causes racines
- Utilisation excessive de l’eau dans certains circuits et manque de mécanismes de contrôle
- Augmentation progressive du coût du NaOH de 23%
- Manque de connaissances sur l’application des sous-produits dans les processus internes
- Arrêts dus à des lectures erronées des capteurs entraînant une surconsommation au redémarrage
Solution
Système de suivi des données de processus
Données visuelles pour l’analyse des écarts
- Optimisation de l’utilisation de l’eau recyclée et réduction des obstructions
- Création d’une charte de contrôle avec des données en temps réel pour le suivi des processus
- Arrêts planifiés pour la maintenance préventive, en mettant l’accent sur le contrôle des émissions et la consommation d’énergie
- Modification du système de contrôle des composants de maintenance et des conditions de stockage
- Mise en place d’un outil de contrôle des solides traités, de gestion de la vapeur et de lavage des concentrateurs
Gains
Le projet a généré des économies annuelles de 7 millions d’euros.
Réduction de la consommation d’électricité
Réduction de la consommation d’électricité de 8%.
Elimination des incidents de non qualité
Elimination totale des incidents de non-qualité.
Consommation d’eau
Réduction de la consommation d’eau de 19%.
Industrie Manufacturière
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