Benchmarks et Études de cas

Efficacité dans l’industrie de transformation

Défi

Problèmes

• Consommation moyenne d’eau de 19,4 m³ par tonne produite 
• Consommation moyenne d’électricité de 518 kWh par tonne produite 
• Moyenne de 1,6 incidents de non qualité par jour 

Causes racines

• Utilisation excessive de l’eau dans certains circuits et manque de mécanismes de contrôle 
• Augmentation progressive du coût du NaOH de 23% 
• Manque de connaissances sur l’application des sous-produits dans les processus internes 
• Arrêts dus à des lectures erronées des capteurs entraînant une surconsommation au redémarrage 

Solution

• Optimisation de l’utilisation de l’eau recyclée et réduction des obstructions 
• Création d’une charte de contrôle avec des données en temps réel pour le suivi des processus
• Arrêts planifiés pour la maintenance préventive, en mettant l’accent sur le contrôle des émissions et la consommation d’énergie 
• Modification du système de contrôle des composants de maintenance et des conditions de stockage 
• Mise en place d’un outil de contrôle des solides traités, de gestion de la vapeur et de lavage des concentrateurs 

Gains

Le projet a généré des économies annuelles de 7 millions d’euros.

Réduction de la consommation d’électricité

Réduction de la consommation d’électricité de 8%. 

Elimination des incidents de non qualité

Réduction de la elimination des incidents de non qualitéd’eau de 100%.

Consommation d’eau

Réduction de la consommation d’eau de 19%.