Benchmarks et Études de cas

Efficacité dans l’industrie de transformation

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Défi

Mesure de l’impact par utilité

Impact measurement by utility 

Problèmes

  • Consommation moyenne d’eau de 19,4 m³ par tonne produite 
  • Consommation moyenne d’électricité de 518 kWh par tonne produite 
  • Moyenne de 1,6 incidents de non qualité par jour 

Causes racines

  • Utilisation excessive de l’eau dans certains circuits et manque de mécanismes de contrôle 
  • Augmentation progressive du coût du NaOH de 23% 
  • Manque de connaissances sur l’application des sous-produits dans les processus internes 
  • Arrêts dus à des lectures erronées des capteurs entraînant une surconsommation au redémarrage 

Solution

 
Système de suivi des données de processus 

Données visuelles pour l’analyse des écarts 

  • Optimisation de l’utilisation de l’eau recyclée et réduction des obstructions 
  • Création d’une charte de contrôle avec des données en temps réel pour le suivi des processus
  • Arrêts planifiés pour la maintenance préventive, en mettant l’accent sur le contrôle des émissions et la consommation d’énergie 
  • Modification du système de contrôle des composants de maintenance et des conditions de stockage 
  • Mise en place d’un outil de contrôle des solides traités, de gestion de la vapeur et de lavage des concentrateurs 

Gains

Le projet a généré des économies annuelles de 7 millions d’euros.

Réduction de la consommation d’électricité

Réduction de la consommation d’électricité de 8%. 

Elimination des incidents de non qualité

Elimination totale des incidents de non-qualité. 

Consommation d’eau

Réduction de la consommation d’eau de 19%. 

 

Industrie Manufacturière

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