Total Productive Maintenance (TPM): Fundamentos, pilares e implementación

Los sistemas de producción desempeñan un importante papel estratégico en las organizaciones, constituyendo un factor clave de competitividad. Lo que distingue a las empresas líderes es su capacidad para transformar materias primas en productos de manera sistemática y eficiente. En el centro de esta transformación se encuentran tres elementos esenciales: personas, procesos y equipos. La gestión de estos recursos influye directamente en la calidad, la flexibilidad, la rapidez y los costes de producción.

En este contexto surge el Total Productive Maintenance (TPM), una metodología cuyo objetivo es construir un sistema de producción altamente eficiente, maximizando el uso de los recursos existentes, eliminando las pérdidas y garantizando la sostenibilidad operacional.

En este artículo, exploramos los fundamentos del TPM, su origen, los pilares que lo sustentan y los indicadores que permiten medir su impacto. También abordamos las principales pérdidas que afectan a la eficiencia de los sistemas de producción y cómo la implementación del TPM puede convertir la función de mantenimiento en una auténtica ventaja competitiva.

Fundamentos del Total Productive Maintenance (TPM)

El Total Productive Maintenance es un enfoque estructurado para la gestión del mantenimiento cuyo objetivo es alcanzar la máxima eficiencia de los sistemas de producción. Su aplicación implica a todos los niveles de la organización, promoviendo una cultura de mejora continua centrada en la eliminación de pérdidas, el aumento de la fiabilidad de los equipos y el desarrollo de competencias de los empleados.

Evolución del mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial ha evolucionado significativamente a lo largo de las décadas, en paralelo con la creciente complejidad de los sistemas de producción y de las demandas del mercado. Esta evolución puede dividirse en cuatro grandes fases:

• 1.ª Generación (hasta 1950/60) – Mantenimiento correctivo: el mantenimiento era exclusivamente reactivo — las intervenciones se realizaban sólo después de producirse fallos. Las paradas no planificadas afectaban gravemente a la productividad y a los costes;
• 2.ª Generación (1950/60–1970/80) – Mantenimiento preventivo: surge el mantenimiento programado para aumentar la disponibilidad de las fábricas, prolongar la vida útil de los equipos y reducir los costes. La gestión del mantenimiento incorpora planificación, pero sigue limitada al control de averías;
• 3.ª Generación (1970/80–2010) – Fiabilidad y eficiencia: el mantenimiento empieza a integrar la calidad, la seguridad, la ergonomía y la preservación medioambiental, con un enfoque en el coste del ciclo de vida (LCC). El TPM surge como respuesta estructurada a la necesidad de una fiabilidad total;
• 4.ª Generación (2010–presente) – Mantenimiento 4.0: la digitalización transforma el mantenimiento: sensores y datos en tiempo real, IA y analítica avanzada, Digital Twins y realidad aumentada permiten un enfoque predictivo e integrado, con alta eficiencia y menor intervención humana, integrando el mantenimiento en el ecosistema de la Industria 4.0.

¿Qué es el TPM y cómo surgió?

El TPM fue desarrollado por Seiichi Nakajima en Japón entre nos años 50 y 70, y posteriormente fue formalizado por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Surgió como una evolución del mantenimiento preventivo, integrando principios de la producción Lean y de la filosofía Kaizen. Nippondenso, proveedor de Toyota, fue una de las primeras empresas en implementar la metodología y demostrar sus ventajas.

La propuesta innovadora del TPM consistía en integrar las actividades de mantenimiento en las operaciones cotidianas, haciendo responsables a los operadores del mantenimiento básico de sus equipos y promoviendo la cooperación entre mantenimiento, producción y gestión. Este enfoque permitió reducir drásticamente el número de fallos, aumentar la disponibilidad de los equipos y crear una cultura de mejora continua.

Los 8 pilares del TPM: estructura y finalidad

La implementación del TPM se apoya en ocho pilares fundamentales, cada uno con un papel específico en la construcción de un sistema robusto y sostenible:

1. Kobetsu Kaizen (mejora focalizada) – eliminación sistemática de pérdidas e ineficiencias;
2. Mantenimiento autónomo – formación de los operadores para realizar tareas básicas de limpieza, mantenimiento e inspección;
3. Mantenimiento planificado – planificación de intervenciones preventivas basadas en datos y en la criticidad de los activos;
4. Formación y educación – desarrollo de competencias técnicas y de comportamiento en todos los niveles de la organización;
5. Gestión de la calidad en el mantenimiento – prevención de defectos mediante el control de las causas de variabilidad en los procesos;
6. Gestión anticipada de equipos (Early Equipment Management) – integración del mantenimiento desde la fase de diseño de los nuevos equipos;
7. Gestión de la seguridad, higiene y medioambiente – promoción de un entorno de trabajo seguro, limpio y sostenible;
8. TPM administrativo  – aplicación de los principios del TPM a las áreas de apoyo (áreas administrativas, logística, compras, etc.).

Figura 1 – Los 8 pilares del TPM

Estos pilares son interdependientes y deben aplicarse de forma integrada para que el TPM sea eficaz.

Las 16 mayores pérdidas de eficiencia abordadas por el TPM

Uno de los principales objetivos de la implementación del TPM en producción es identificar y eliminar las pérdidas que comprometen la eficiencia de los sistemas. Para ello, las pérdidas se estructuran en 16 tipos, agrupados en tres grandes categorías:

1. Pérdidas de disponibilidad: reducen el tiempo efectivo en que los equipos están disponibles para producir;
2. Pérdidas de productividad: están relacionadas con el desperdicio asociado al mal uso de los recursos humanos, el espacio y el tiempo en los procesos;
3. Pérdidas de recursos: afectan directamente al consumo de recursos físicos y energéticos.

Figura 2 – Las 16 principales pérdidas de eficiencia relacionadas con el TPM

El enfoque sistemático de estas 16 pérdidas en el TPM permite establecer planes de mejora sostenidos, centrados en la maximización de la eficiencia global de los equipos (OEE) y en la creación de valor continuo para la organización.

OEE – Overall Equipment Effectiveness como métrica central

El OEE en el TPM es la principal métrica de rendimiento. Mide la eficiencia global de los equipos en base a tres dimensiones:

• Disponibilidad – porcentaje del tiempo en que el equipo está efectivamente disponible para producir;
• Rendimiento – velocidad de funcionamiento real de operación en comparación con la velocidad ideal;
• Calidad – porcentaje de productos buenos producidos en relación con el total producido.

La fórmula para calcular el OEE es:

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad

Figura 3 – Cálculo del OEE

El valor medio del OEE puede variar significativamente de una industria a otra.

Principales objetivos del TPM

La misión central del Total Productive Maintenance es crear un sistema de producción eficiente, sin pérdidas, averías ni defectos, implicando a todos los niveles de la organización y reduciendo los costes operacionales. Para ello, el TPM propone un camino estructurado compuesto por cuatro fases de evolución en la gestión de activos:

1. Fase 1: Estabilización de los intervalos entre fallos

El primer paso consiste en reducir la variabilidad del tiempo entre fallos (TBF – Time Between Failures). El enfoque se centra en restaurar las condiciones básicas de los equipos, eliminando las causas invisibles de deterioro como la suciedad, la corrosión, las fugas, las holguras o deformaciones, y previniendo la degradación forzada. Esta estabilización crea la base para la mejora.

2. Fase 2: Extensión de la vida útil de los equipos

Con los activos estabilizados, la segunda fase tiene como objetivo aumentar el tiempo medio entre fallos (MTBF – Mean Time Between Failures). Se actúa sobre los puntos débiles de los equipos, eliminando las paradas esporádicas y protegiéndolos de condiciones operacionales agresivas. Incluye acciones como la mejora de la operación, la selección adecuada de componentes y el refuerzo del mantenimiento preventivo.

3. Fase 3: Restauración periódica del deterioro

La tercera fase consiste en mantener los equipos en condiciones óptimas mediante intervenciones periódicas basadas en el tiempo. Implica la definición de estándares de inspección, la sustitución programada de componentes y el uso de alarmas para la detección precoz de fallos internos. El objetivo es evitar el deterioro progresivo que compromete la fiabilidad.

4. Fase 4: Predicción y extensión de la vida útil basada en la condición

En esta fase más avanzada, el mantenimiento se basa en un diagnóstico predictivo sustentado en la condición real del equipo, utilizando sensores, ensayos no destructivos, simulaciones y datos históricos. Este enfoque permite predecir con precisión la vida útil de los activos, analizar los fallos recurrentes y tomar medidas que optimicen la durabilidad y el rendimiento de los equipos desde la fase de diseño.

Los pilares del mantenimiento productivo en detalle

La implementación eficaz del TPM depende de un conjunto de metodologías que garantizan la sostenibilidad del sistema y su difusión en toda la organización. Cada pilar aborda una dimensión específica de la eficiencia operacional, contribuyendo al objetivo común de eliminar fallos, pérdidas y desperdicios. A continuación, se presentan los principales pilares del mantenimiento productivo.

Kobetsu Kaizen – Mejora enfocada

Kobetsu Kaizen es el pilar del TPM dedicado a la resolución estructurada de problemas que afectan al rendimiento de los equipos, como fallos repetitivos, pérdidas de velocidad, setups largos o defectos.

El enfoque se basa en un análisis riguroso de los datos, la identificación de las causas raíz y la implementación de soluciones probadas y sostenibles. El objetivo es eliminar los desperdicios y aumentar el OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Principales etapas del proceso:

1. Aclarar el desafío –definir claramente el problema a resolver y su impacto;
2. Analizar la situación actual –recopilar datos y mapear el rendimiento real del proceso o equipo;
3. Definir el estado objetivo –establecer metas SMART (Specific, Measurable, Achievable, Relevant, Time-bound) de mejora;
4. Investigar las causas raíz – utilizar herramientas como los 5 Porqués, el diagrama de Ishikawa, Pareto y el análisis estadístico para identificar las verdaderas causas de las desviaciones;
5. Diseñar soluciones –generar contramedidas técnicas y organizativas basadas en la causa raíz;
6. Probar las soluciones –evaluar la eficacia de las acciones en un entorno controlado;
7. Actualizar el plan de acciones –formalizar y programar las intervenciones de mejora;
8. Confirmar los resultados y estandarizar –medir los impactos, validar los logros y actualizar las normas operacionales;
9. Consolidar y replicar –documentar las lecciones aprendidas y aplicar el conocimiento en otras áreas similares.

Al trabajarse en workshops con equipos multidisciplinares, este proceso promueve la mejora continua de forma estructurada, garantizando que las soluciones no son sólo paliativas, sino que eliminan los problemas en su origen.

Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es otro de los pilares esenciales del TPM, y busca capacitar a los operadores para realizar tareas básicas de mantenimiento, como la limpieza, la inspección y la lubricación. Al fomentar el contacto directo de los operadores con el estado de sus equipos, este enfoque permite detectar anomalías de forma temprana, aumentar la fiabilidad operacional y reducir el número de fallos inesperados.

Esta práctica contribuye al aumento del MTBF (Mean Time Between Failures), disminuye el esfuerzo dedicado al mantenimiento correctivo y mejora la eficiencia. Además, libera a los equipos técnicos de mantenimiento para actividades de mayor valor, como el mantenimiento predictivo, el análisis de fallos y las mejoras estructurales.

Etapas del mantenimiento autónomo:

1. Restaurar las condiciones iniciales de la máquina y la planta –limpieza básica, lubricación, identificación de defectos visuales y restauración de condiciones base;
2. Eliminar la suciedad y mejorar el servicio –eliminar fuentes de contaminación, mejorar el acceso a los puntos de verificación y eliminar fugas;
3. Establecer normas de limpieza y servicio –definir y aplicar listas de verificación TPM, gestión visual y rutinas estandarizadas para monitorizar el estado de la máquina y el área circundante;
4. Formar a los empleados en mantenimiento autónomo –desarrollar competencias técnicas básicas, reforzar la capacidad de diagnóstico y garantizar la correcta aplicación de las rutinas;
5. Ejecutar el mantenimiento autónomo por parte del operario –realización regular de tareas de vigilancia y mantenimiento, según los estándares y planes definidos.

En cuanto a la distribución de responsabilidades, el operario asume la vigilancia continua y las intervenciones básicas en los equipos que utiliza diariamente, garantizando su correcto funcionamiento. Los equipos de mantenimiento, por su parte, quedan disponibles para tareas técnicas más complejas y de mayor valor estratégico.

Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado es un pilar fundamental del TPM, enfocado en la prevención sistemática de fallos y en maximizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos al menor coste posible. Su implementación combina un enfoque técnico y de gestión, integrando actividades preventivas, periódicas y predictivas, basadas en datos y planificación estructurada.

La adopción eficaz del mantenimiento planificado genera beneficios significativos, como el aumento del OEE al reducir fallos y las paradas inesperadas, la reducción de los costes de mantenimiento al disminuir las intervenciones de emergencia, y la extensión de la vida útil de los equipos. También mejora la seguridad operacional y estabiliza las condiciones de operación, reflejándose en una mayor calidad del producto.

Proceso de implementación en 6 etapas:

1. Evaluación de la situación actual –análisis del estado de los activos, inventario técnico y diagnóstico de fallos (MTBF, costes, frecuencias, etc.), con definición de objetivos e indicadores;
2. Sistema para gestión de las actividades de apoyo –acciones para revertir deterioros, eliminar las causas repetitivas y reforzar los puntos débiles;
3. Gestión de la información técnica – desarrollo de sistemas de control para históricos de fallos, planificación de intervenciones, piezas de recambio, planos y manuales técnicos;
4. Sistema de mantenimiento periódico –planificación estructurada de inspecciones, sustituciones y lubricaciones basadas en ciclos definidos y procedimientos estandarizados;
5. Sistema de mantenimiento predictivo –introducción de tecnologías de monitorización y diagnóstico, con selección progresiva de equipos críticos;
6. Evaluación y mejora continua del sistema –medición del impacto en métricas de fiabilidad (MTBF), mantenibilidad (MTTR), costes y eficiencia del mantenimiento, con ajuste de los planes según resultados.

La transición desde un enfoque reactivo hacia uno predictivo es uno de los principales objetivos de este pilar. El mantenimiento planificado transforma la función de mantenimiento de un centro de costes reactivo en un sistema estratégico de fiabilidad, permitiendo operar con mayor previsibilidad, seguridad y control financiero.

Formación y capacitación continua

La formación y la educación son un pilar estructural del TPM, que busca garantizar que todos los empleados —desde los operarios hasta los supervisores— cuenten con las competencias técnicas y conductuales necesarias para mantener la estabilidad de los procesos y contribuir a la mejora continua. La creación de una academia de mantenimiento permite desarrollar los equipos de manera sistemática y sostenida, promoviendo una cultura de excelencia operacional.

La formación estructurada reduce la rotación, disminuye la dependencia del outsourcing y aumenta la tasa de éxito en la implementación de proyectos de mejora.

Etapas de la formación y capacitación continua:

1. Desarrollo del programa de formación – definir prioridades, contenidos, equipo formador y sistema de estandarización para la gestión del aprendizaje;
2. Implementación de la formación –aplicación práctica con desdoblamiento, coaching y seguimiento de indicadores de aprendizaje;
3. Diseño de un sistema de desarrollo –crear flujos de formación, sistema de evaluación y alianzas externas para soporte técnico;
4. Creación de un contexto para el autodesarrollo –establecer bibliotecas técnicas, oficinas de formación y visitas de benchmarking;
5. Planificación futura e innovación en la formación –introducir tecnologías como la realidad virtual y gestionar la evolución tecnológica mediante sistemas avanzados de aprendizaje.

Este pilar garantiza que los equipos estén preparados para aplicar eficazmente los demás pilares del TPM, contribuyendo a un sistema productivo robusto, fiable y preparado para el cambio.

Gestión anticipada de equipos (Early Equipment Management)

La gestión anticipada de equipos es un pilar del TPM que garantiza la incorporación de nuevos equipos con calidad desde el primer día de operación. Se trata de un enfoque estructurado que comienza en la fase de diseño del proyecto y continúa hasta su implementación, con el objetivo de evitar fallos futuros, reducir el coste del ciclo de vida y acelerar la curva de aprendizaje.

Al anticipar problemas potenciales e integrar los requisitos de mantenimiento y operación desde la fase de concepción, es posible lograr arranques rápidos, menos paradas y mayor eficiencia operacional.

Etapas de la gestión anticipada de equipos:

1. Concepto –definición de los requisitos técnicos, funcionales y de mantenimiento para asegurar que el nuevo equipo responde a las necesidades del proceso;
2. Diseño del equipo –integración temprana de los principios del TPM y del FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) para asegurar accesibilidad, fiabilidad y facilidad de mantenimiento;
3. Detalle de ingeniería –validación del diseño técnico con enfoque en la reducción de pérdidas y preparación para el comisionamiento;
4. Desarrollo de normas de instalación –creación de standards que aseguren una instalación correcta y repetible, evitando variaciones y fallos en el arranque;
5. Adquisición prefabricada –selección rigurosa de proveedores y validación de componentes según los criterios definidos en las fases anteriores;
6. Mejora de ingeniería –ajustes y mejoras finales con apoyo de FMEA y principios de fiabilidad para garantizar la robustez del sistema;
7. Instalación – montaje conforme a los estándares definidos, con supervisión técnica y seguimiento multidisciplinar;
8. Comisionamiento y arranque –garantizar un arranque rápido, con validación del rendimiento e inicio inmediato de la medición del OEE.

La aplicación sistemática de la gestión anticipada de equipos garantiza que los nuevos activos alcancen rápidamente el rendimiento esperado, con impacto directo en la productividad, la fiabilidad y el retorno de la inversión.

Cómo implementar el TPM de forma eficaz

La implementación eficaz del TPM requiere más que la aplicación aislada de herramientas de mantenimiento. Es un proceso de cambio cultural y técnico que requiere la participación transversal de la organización, la definición clara de responsabilidades y la alineación con los objetivos estratégicos de la empresa.

Roadmap de implementación del TPM

La implementación del Total Productive Maintenance se basa en un enfoque estructurado, por fases y adaptado al nivel de madurez de la organización. El roadmap del TPM se desarrolla en torno a varios pilares que deben implementarse en paralelo, garantizando una evolución equilibrada y sinérgica de las prácticas de mantenimiento, con la participación transversal de los equipos. Este recorrido generalmente se divide en fases, descritas a continuación (foco en los pilares mencionados previamente).

Fase 1 – Creación de bases (6 a 12 meses)

En esta fase inicial, la prioridad es estabilizar los procesos de producción, eliminar las fallas más básicas y establecer las condiciones mínimas para la fiabilidad de los activos:

• Kobetsu Kaizen: resolución estructurada de fallos básicos con enfoque en las causas raíz;
• Mantenimiento planificado: evaluación de las condiciones actuales y preparación de la estructura de mantenimiento preventivo;
• Mantenimiento autónomo: restauración de las condiciones iniciales de los equipos (limpieza, inspección, lubricación);
• Formación y educación: definición de normas de formación e inicio del desarrollo de competencias operacionales;
• Gestión anticipada de equipos: integración de lecciones aprendidas y buenas prácticas en nuevos proyectos desde el concepto.

Fase 2 – Mejora (12 a 24 meses)

Con las bases establecidas, la organización avanza hacia un ciclo de mejora continua, abordando pérdidas recurrentes y evolucionando los métodos de mantenimiento:

• Kobetsu Kaizen: ataque sistemático a los fallos frecuentes y a las causas de variabilidad en el rendimiento;
• Mantenimiento planificado: implementación de mantenimiento periódico y gestión activa de repuestos;
• Mantenimiento autónomo: capacitación para intervenciones básicas y refuerzo de la vigilancia de los operadores;
• Formación y educación: lanzamiento de la academia de mantenimiento para consolidar competencias técnicas;
• Gestión anticipada de equipos: definición de una estrategia de inversión orientada a la fiabilidad y el ciclo de vida.

Fase 3 – Optimización (12 meses)

La fase de optimización busca alcanzar un estado de excelencia operacional, con mantenimiento predecible, equipos autónomos y activos de alto rendimiento:

• Kobetsu Kaizen: eliminación de fallos esporádicos y pérdidas residuales;
• Mantenimiento planificado: integración del mantenimiento predictivo, gestión estructurada de paradas y trabajo estándar;
• Mantenimiento autónomo: alcanzar autonomía total de los operadores en la gestión de primera línea;
• Formación y educación: consolidación y escalabilidad de la academia interna para todos los niveles de la organización;
• Gestión anticipada de equipos: implementación de nuevos proyectos con enfoque en arranque rápido, bajo coste y OEE elevado desde el primer día.

Figura 4 – Roadmap de implementación Productive Maintenance

Este roadmap integrado permite que los diferentes pilares del TPM evolucionen conjuntamente, reforzándose mutuamente. La implementación paralela asegura ganancias tangibles en fiabilidad, eficiencia y participación de los equipos desde las primeras etapas.

Definición de roles y responsabilidades en el mantenimiento productivo

La implementación eficaz del TPM requiere una definición clara de roles y responsabilidades entre los equipos de producción y mantenimiento. Cada pilar involucra diferentes actores, pero todos deben actuar de manera coordinada para garantizar la estabilidad y fiabilidad de los activos, promoviendo a su vez la autonomía de los operadores y la eficiencia del mantenimiento.

El equipo de producción es responsable de mantener los equipos en buenas condiciones operacionales y de actuar en la prevención de anomalías, funcionando como la primera línea de defensa contra fallos. También debe compartir información relevante sobre el rendimiento de los activos.

El equipo de mantenimiento, por su parte, es responsable de las intervenciones técnicas más complejas, ya sean estas planificadas o correctivas. Le corresponde garantizar la ejecución de los planes de mantenimiento e impulsar la mejora continua de los equipos.

Las responsabilidades se comparten en las actividades de mejora continua, en la gestión de la fiabilidad y en la definición y ejecución de los planes de prevención. La comunicación constante entre producción y mantenimiento es esencial para evitar fallos, optimizar recursos y asegurar la eficacia del TPM.

Figura 4 – Responsabilidades en el mantenimiento productivo

Esta definición clara de roles promueve una mayor participación de los operadores, libera a los técnicos de mantenimiento para tareas de mayor valor añadido y crea una cultura colaborativa, donde todos son responsables de la fiabilidad de los activos.

Indicadores clave de rendimiento en la gestión del mantenimiento

La medición del rendimiento del mantenimiento es esencial para garantizar que los esfuerzos de mejora continua están generando valor. Para ello, deben ser seguidos los KPIs (Key Performance Indicators) que evalúan no solo la eficacia técnica del mantenimiento, sino también su eficiencia operacional e impacto en los costes.

Los principales indicadores incluyen:

1. Indicadores de fiabilidad operacional

• Disponibilidad: porcentaje de tiempo en que el equipo está operacional y disponible para producción. Cuanto más alta, mejor;
• MTBF (Mean Time Between Failures): tiempo medio entre fallos. Un valor más elevado indica mayor fiabilidad de los equipos;
• MTBPM (Mean Time Between Planned Maintenance): tiempo medio entre mantenimientos planificados. Aumentar este valor demuestra menor necesidad de intervención, reflejando buena condición de los activos;
• MTTR (Mean Time to Repair): tiempo medio para reparar un equipo tras fallo. Cuanto menor sea el valor, mayor será la agilidad del equipo de mantenimiento.

2. Indicadores de eficiencia de ejecución

• Nivel de servicio: cumplimiento del plan de mantenimiento en cuanto a la fecha programada (porcentaje de órdenes de trabajo realizadas a tiempo) y cumplimiento del plan en cuanto al periodo asignado (ventanas de tiempo). En ambos casos, también se evalúa el desvío del plan, siendo que un desvío menor indica una ejecución más fiable.

3. Indicadores de coste del mantenimiento

• Coste propio de mantenimiento: costes con recursos humanos internos, directos e indirectos;
• Coste de material de mantenimiento: incluye materiales y piezas utilizados en el mantenimiento, ya sea por compra directa o retirada de stock;
• Coste de terceros: costes con servicios contratados a proveedores externos;
• Coste de mantenimiento planificado vs. no planificado: distingue los costes controlados (planificados) de los costes reactivos (no planificados). El objetivo es aumentar la proporción de mantenimiento planificado, reduciendo sorpresas y desperdicios.

Estos indicadores permiten evaluar la madurez del mantenimiento, identificar desviaciones, orientar acciones de mejora y respaldar decisiones de inversión en activos, tecnología y formación. Su monitorización regular es uno de los pilares fundamentales del TPM.

Conclusión y perspectivas futuras

El TPM es un pilar estratégico de la excelencia operacional en fábricas Lean. Además de la eliminación de pérdidas y el aumento de la fiabilidad de los activos, promueve una cultura de responsabilidad compartida, donde producción y mantenimiento actúan de forma integrada para garantizar la disponibilidad y el rendimiento de los equipos.

Mirando hacia el futuro, el TPM evoluciona con la incorporación de tecnologías digitales, como sensores IoT, sistemas de monitorización en tiempo real, inteligencia artificial y plataformas de gestión de activos (EAM). Estas herramientas potencian un mantenimiento más predictivo, basado en datos, capaz de anticipar fallos, optimizar recursos y prolongar el ciclo de vida de los equipos con mayor precisión.

Las organizaciones que invierten en estrategias de mantenimiento basadas en el TPM, en la formación en TPM de sus equipos y que aprovechan la digitalización, estarán mejor posicionadas para afrontar la presión de obtener eficiencia, sostenibilidad y agilidad, en un contexto industrial en constante transformación.

¿Todavía tienes alguna duda sobre TPM?

¿Cuál es la relación entre el TPM, Kaizen y Lean?

El Total Productive Maintenance (TPM) es uno de los sistemas fundamentales de la cultura Kaizen y Lean, ya que promueve la mejora continua de la fiabilidad, la disponibilidad y el rendimiento de los equipos, factores esenciales para operaciones eficientes y sin desperdicios. El TPM se centra en la excelencia operacional de los activos físicos, involucrando de manera coordinada a los diferentes equipos.

¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento reactivo y mantenimiento predictivo?

El mantenimiento reactivo ocurre solo después de la falla del equipo; es correctivo, impredecible y generalmente con costos más altos. Por otro lado, el mantenimiento predictivo anticipa las fallas mediante la monitorización de las condiciones reales de los activos, utilizando sensores, datos y análisis avanzados. La transición de un enfoque reactivo a uno predictivo es uno de los principales objetivos de la estrategia de mantenimiento del TPM, permitiendo reducir las paradas no planificadas y optimizar los recursos.

¿Qué es el FMEA?

El FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) es una metodología que identifica los modos de fallo potenciales en un proceso, producto o sistema, analiza sus causas y evalúa los efectos que pueden generar. Su principal objetivo es anticipar problemas antes de que ocurran, permitiendo priorizar riesgos y definir acciones preventivas. En el contexto del TPM, el FMEA se utiliza frecuentemente en la gestión anticipada de equipos y en el mantenimiento planificado, siendo una herramienta esencial para mejorar la fiabilidad y seguridad de los activos.