El mantenimiento planificado desempeña un papel fundamental en la optimización de los sistemas de producción. En un entorno altamente competitivo y dinámico, se recalca la importancia de maximizar la disponibilidad y fiabilidad de los equipos. En este contexto, el mantenimiento planificado surge como una estrategia esencial para alcanzar estos objetivos.

En un escenario en el que se enfrentan desafíos como el aumento de la competencia, las presiones para la reducción de costes y la búsqueda de mayor eficiencia, el mantenimiento planificado se convierte en un factor diferenciador. Al invertir en un enfoque sistemático y proactivo de mantenimiento, las organizaciones pueden maximizar la disponibilidad y fiabilidad de los equipos y procesos con el menor coste posible.

Introducción al Total Productive Maintenance (TPM)

El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total es un enfoque de gestión y mantenimiento con origen en Japón, desarrollado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en la década de 1970 y la aproximación a este concepto fue introducido por Nippondenso, miembro del Grupo Toyota, para mejorar la eficiencia y fiabilidad de los equipos.

El TPM busca alcanzar la máxima eficiencia del sistema de producción, involucrando a todos los miembros de la empresa en la eliminación de pérdidas. Va más allá del mantenimiento convencional, centrándose en la excelencia operacional, la reducción del tiempo de inactividad, la mejora de la calidad, el aumento de la productividad y la maximización de los recursos existentes. El objetivo es establecer una cultura de mantenimiento proactivo y responsabilidad compartida.

Está estructurado en ocho pilares que proporcionan pautas para una implementación exitosa. Y el mantenimiento planificado se considera uno de sus pilares fundamentales.

¿Qué es el mantenimiento planificado?

El mantenimiento planificado es un enfoque estratégico que tiene como objetivo maximizar la disponibilidad y fiabilidad de los equipos y procesos, al tiempo que busca minimizar los costes. Se basa en actividades estructuradas y metódicas para lograr la excelencia en la gestión de los equipos.

El líder del departamento de mantenimiento debe encargarse tanto del mantenimiento planificado como de la implementación de las actividades con el equipo de mantenimiento.

Principales objetivos del mantenimiento planificado

Garantizar equipos capaces y fiables

A través de actividades preventivas y correctivas, el mantenimiento planificado busca asegurar que los equipos estén en pleno funcionamiento y en condiciones óptimas para cumplir con sus funciones.

Optimizar el coste del ciclo de vida de los equipos

Al programar y ejecutar mantenimientos de forma planificada, es posible reducir costes al evitar fallos y roturas inesperadas, prolongar la vida útil de los equipos y optimizar el uso de piezas de repuesto.

Capacitar a las personas involucradas con el equipo

El mantenimiento planificado conlleva la formación y capacitación de los operadores y técnicos para que puedan desempeñar un papel activo en el mantenimiento y cuidado de los equipos, contribuyendo a la eficacia y eficiencia de las operaciones.

Contribuir a la construcción de un entorno de trabajo seguro, agradable y motivador

A través del mantenimiento planificado, es posible identificar y corregir riesgos potenciales para la seguridad, proporcionando un entorno de trabajo más seguro y motivador.

Actividades esenciales para el funcionamiento del mantenimiento planificado

Dentro del mantenimiento planificado existen varias actividades que son esenciales para su correcto funcionamiento, entre las que destacamos:

• Actividades de «Avería Zero»: incluyen el registro y el análisis de fallos, así como la revisión de los procedimientos de trabajo para evitar problemas recurrentes.
• Estructuración y sistematización del mantenimiento planificado: Involucra el análisis del sistema existente, la elaboración de diagramas de flujo de información y la definición de informes estándar para la gestión del mantenimiento planificado.
• Gestión de la lubricación: comprender la definición de tipos estándar de control visual, rutas estándar de lubricación, además de la lubricación de los equipos.
• Gestión de piezas de repuesto: incluye la definición de ubicaciones de stock, revisión de especificaciones y cantidades de piezas, y revisión del sistema de gestión de stock para garantizar el suministro adecuado.
• Gestión de costes de mantenimiento: involucra la definición o revisión de criterios de clasificación, el establecimiento de un sistema de gestión de costes y la definición de directrices y objetivos para el control y reducción de los costes de mantenimiento.
• Gestión de mantenimientos programados: comprende la revisión de los sistemas de gestión de actividades, la definición de tipos de intervenciones y criterios para la selección de estos tipos de intervenciones en los equipos.
• Apoyo al mantenimiento autónomo: los equipos de mantenimiento también tienen la responsabilidad de apoyar la implementación de las actividades de mantenimiento autónomo realizadas por los operadores de los equipos.

Estas actividades son parte integral del mantenimiento planificado y contribuyen a la gestión eficaz de los equipos, garantizando su disponibilidad, fiabilidad y rendimiento optimizados.

Tipos de acciones del mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado implica dos tipos de acciones: preventivas y post-fallo. Estas acciones desempeñan un papel fundamental en la garantía de la disponibilidad y fiabilidad de los equipos dado que minimizan el tiempo de inactividad no planificado y mejoran la eficiencia operacional.

Las acciones preventivas del mantenimiento planificado se llevan a cabo con el objetivo de evitar la aparición de fallos en los equipos. Algunas acciones son:

• Cumplir los planes de mantenimiento, incluida la ejecución de rutas estandarizadas. Los planes de mantenimiento contienen las actividades preventivas planificadas para cada equipo, como inspecciones, lubricaciones, cambios de piezas y ajustes. Al cumplir con estos planes, es posible identificar y corregir problemas antes de que se conviertan en fallos que afecten la operación de los equipos.
• Realizar restauraciones y reemplazos para restablecer las condiciones originales. A través del mantenimiento preventivo, es posible restaurar los equipos para restablecer las condiciones originales, corrigiendo desgastes y daños. Además, cuando sea necesario, la sustitución de componentes desgastados u obsoletos contribuye al mantenimiento de la eficiencia y el rendimiento adecuados de los equipos.
• Mejorar las tareas para evitar la aparición de fallos. A través del análisis y revisión continua de las tareas de mantenimiento, es posible identificar oportunidades de mejora para evitar la aparición de fallos. Esto puede implicar la optimización de los métodos de trabajo, la implementación de mejores prácticas y el uso de tecnologías más avanzadas.
• Capacitar y actualizar a los equipos en técnicas de trabajo. La capacitación y formación adecuada de los equipos de mantenimiento es esencial para la ejecución eficaz de las acciones preventivas.

Por otro lado, las acciones post-fallo del mantenimiento planificado se llevan a cabo después de que se haya producido un fallo en los equipos. Estas acciones buscan investigar y corregir las causas raíz del fallo para evitar su repetición. Algunas acciones incluyen:

• Investigar y registrar el suceso, describiendo detalladamente las circunstancias del fallo. De esta manera, será posible comprender las circunstancias en las que se produjo el fallo, identificando factores que puedan haber contribuido al problema. Utiliza metodologías como 5W1H.
• Realizar el análisis del fallo para descubrir la causa raíz. El análisis del fallo implica la identificación de las causas raíz que llevaron a la aparición del problema. Esto se puede hacer a través de técnicas como el análisis del árbol de fallos, el diagrama de Ishikawa (espina de pescado) u otras metodologías adecuadas.
• Corregir la causa raíz y proponer medidas de bloqueo para evitar repeticiones. Basándose en el análisis del fallo, es importante tomar medidas correctivas para corregir las causas raíz identificadas. Esto puede implicar la implementación de mejoras en los procesos, ajustes en los equipos, formación adicional u otras medidas específicas. Además, es importante proponer medidas de bloqueo para evitar la repetición del fallo, como la actualización de normativas, la modificación de componentes o la implementación de sistemas de monitorización.

Al llevar a cabo las acciones preventivas de manera adecuada e implementar las acciones correctivas necesarias después de un fallo, es posible maximizar la eficiencia operacional, reducir costes y minimizar el impacto de los fallos en los procesos productivos.

Beneficios del mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado ofrece una serie de beneficios significativos para las organizaciones que lo adoptan. Algunos beneficios son:

Aumento del OEE (Overall Equipment Effectiveness)

El OEE es una métrica que mide la eficiencia global de un equipo o proceso. El mantenimiento planificado contribuye al aumento del OEE al mejorar la disponibilidad de los equipos. Al programar y ejecutar mantenimientos preventivos de manera planificada, es posible evitar interrupciones no programadas, maximizando así la disponibilidad y la utilización de los equipos.

Reducción de los costes de mantenimiento

El mantenimiento planificado permite un enfoque proactivo en la gestión de los equipos, evitando fallos inesperados y minimizando reparaciones de emergencia costosas. Al realizar mantenimientos preventivos y correctivos planificados, es posible reducir los costes asociados al mantenimiento no planificado, como las paradas de producción, la compra de piezas de repuesto de emergencia y la contratación de servicios urgentes.

Concentración de los técnicos de mantenimiento en tareas avanzadas

Los técnicos de mantenimiento pueden centrarse en tareas de mayor valor añadido, como el análisis de datos, el diagnóstico de problemas complejos, la implementación de mejoras en los equipos y la optimización de los procesos.

Aumento del ciclo de vida útil de los equipos

El mantenimiento planificado desempeña un papel crucial en la preservación y extensión de la vida útil de los equipos. Al realizar mantenimientos preventivos, inspecciones regulares y lubricación adecuada, es posible identificar y corregir problemas antes de que se agraven y causen fallos graves en los equipos. Esto resulta en una mayor durabilidad de los equipos, reduciendo la necesidad de reemplazos prematuros y aumentando el retorno de la inversión.

Mejora de la seguridad de los equipos

Al identificar y corregir problemas potenciales antes de que causen fallos, el mantenimiento planificado ayuda a prevenir accidentes, minimizar riesgos y crear un entorno de trabajo más seguro.

Mejora de la calidad del producto

Al evitar fallos y problemas en los equipos, el mantenimiento planificado reduce la aparición de defectos de calidad y el retrabajo.

Al implementar estrategias de mantenimiento planificado de manera eficaz, las organizaciones pueden obtener una ventaja competitiva significativa en el mercado.

Pasos para la Implementación del mantenimiento planificado

La implementación del mantenimiento planificado se lleva a cabo en 6 etapas:

Evaluación de la situación actual y organización de datos técnicos

En esta etapa inicial, es importante realizar una evaluación de la situación actual de los equipos y organizar los datos técnicos relevantes. Esto implica desarrollar o actualizar los registros de los equipos, establecer criterios de evaluación y definir prioridades para los equipos y componentes para el mantenimiento productivo. Además, es necesario comprender la situación actual mediante la medición del número, frecuencia y gravedad de los fallos, paradas menores, MTBF (Mean Time Between Failures), costos de mantenimiento, tasas de fallos de mantenimiento, entre otros. Establecer objetivos claros para el mantenimiento, definiendo indicadores y métodos para medir los resultados, también es fundamental en esta etapa.

Sistema para la gestión de las actividades de apoyo

En esta segunda etapa, es necesario establecer las condiciones básicas para revertir el deterioro y eliminar los entornos que causan un deterioro acelerado. Esto puede implicar la implementación de actividades de mejora específicas para corregir los puntos débiles y prolongar la vida útil de los equipos. Además, es importante tomar medidas para evitar la repetición de fallos idénticas o similares e introducir mejoras para reducir los fallos del proceso.

Estructurar un sistema de gestión de la información

La tercera etapa implica la estructuración de un sistema de gestión de la información. Esto incluye la creación de un sistema de gestión de datos de fallos, un sistema de gestión del mantenimiento de equipos para el control de registros históricos, planificación de mantenimiento, inspecciones, entre otros. También es necesario establecer un sistema de presupuestos de mantenimiento/equipos y un sistema para controlar piezas de repuesto, dibujos, especificaciones, entre otros.

Estructurar un sistema de mantenimiento periódico

En esta etapa, es importante preparar el mantenimiento periódico, incluyendo el control de piezas de repuesto, instrumentos de medición, lubricantes, dibujos y datos técnicos. Debe prepararse un diagrama de flujo del sistema de mantenimiento periódico, seleccionar los equipos y componentes que serán sometidos al mantenimiento periódico y formular un plan de mantenimiento. Además, es necesario desarrollar o actualizar los procedimientos. La eficiencia del mantenimiento por averías también debe mejorarse, así como el control de los servicios externos.

Estructurar un sistema de mantenimiento predictivo

En la quinta etapa, es fundamental introducir técnicas de diagnóstico de equipos. Esto incluye la capacitación de los evaluadores y la adquisición de instrumentos de diagnóstico. Debe prepararse un diagrama de flujo del sistema de mantenimiento predictivo, seleccionar los equipos y componentes que serán sometidos al mantenimiento predictivo y, gradualmente, ampliar esta práctica. Además, es importante desarrollar equipos e instrumentos de diagnóstico, así como la tecnología asociada a los mismos.

Evaluar el sistema de mantenimiento planificado

La última etapa es la evaluación del sistema de mantenimiento planificado. En este paso es necesario evaluar la mejora de fiabilidad de los equipos, teniendo en cuenta el número de fallos y paradas menores, MTBF, frecuencia de fallos, etc. También es importante evaluar la mejora de la mantenibilidad, considerando la tasa de mantenimiento periódico, tasa de mantenimiento predictivo, MTTR (Mean Time To Repair), entre otros indicadores. Por último, es necesario evaluar la reducción de los costes, incluyendo la reducción de los gastos de mantenimiento y la mejora en la distribución de los recursos de mantenimiento.

Al seguir estas 6 etapas, es posible implementar de manera eficiente el mantenimiento planificado, maximizando la disponibilidad y la fiabilidad de los equipos, optimizando los costes y garantizando un entorno de trabajo seguro y productivo.

Relación del mantenimiento planificado con los demás pilares del TPM

El mantenimiento planificado desempeña un papel fundamental dentro del TPM. Y la relación del mantenimiento planificado con los demás pilares del TPM es de complementación y apoyo mutuo.

Por ejemplo, el mantenimiento planificado está estrechamente relacionado con el pilar del mantenimiento autónomo, donde los operadores asumen un papel activo en el mantenimiento de los equipos. A través del mantenimiento planificado, los operadores reciben el apoyo adecuado y orientación sobre las acciones de mantenimiento a realizar.

Además, el mantenimiento planificado está relacionado con el pilar de la mejora específica. A través del análisis de datos e información de fallos, el mantenimiento planificado permite la identificación de los fallos recurrentes y la implementación de acciones correctivas para eliminar las causas raíz. Todo esto se alinea con el objetivo de la mejora específica de mejorar la fiabilidad y el rendimiento de los equipos.

Estos son solo ejemplos de la interacción y complementación entre los pilares. En la tabla siguiente se pueden observar las actividades que ocurren en paralelo y se complementan.

En resumen, el mantenimiento planificado es un elemento esencial del TPM que trabaja en conjunto con los demás pilares para lograr la máxima eficiencia, fiabilidad y productividad de los equipos y procesos productivos.

¿Tienes alguna pregunta adicional sobre el mantenimiento planificado en la gestión de equipos?

¿Qué es la disponibilidad de un equipo o sistema?

La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo/sistema se encuentre en condiciones ideales en un momento dado.

¿Qué es la fiabilidad de un equipo o sistema?

La fiabilidad es la capacidad de un equipo/sistema para desempeñar una función requerida en condiciones predefinidas y durante un período determinado.

¿Qué son las 5W1H?

La metodología de las 5W y 1H es una técnica de análisis de problemas que consiste en hacer una serie de preguntas clave para obtener información completa y relevante sobre un tema determinado. Las 5W y 1H representan las preguntas en inglés:

• What? (¿Qué?) Se refiere al problema o asunto que se está analizando. ¿Qué sucedió? ¿Cuál es el objetivo? ¿Cuál es el contexto?
• Who? (¿Quién?) Identifica a las personas o partes involucradas en el problema. ¿Quiénes son las personas afectadas? ¿Quiénes son las personas responsables de resolver el problema?
• When? (¿Cuándo?) Se refiere al tiempo o momento del problema. ¿Cuándo ocurrió? ¿Cuándo necesita ser resuelto? ¿Cuál es el plazo?
• Where? (¿Dónde?) Indica el lugar o contexto espacial del problema. ¿Dónde ocurrió? ¿Dónde está ubicado? ¿Dónde necesita ser resuelto?
• Why? (¿Por qué?) Busca comprender las razones o causas del problema. ¿Por qué ocurrió? ¿Por qué es importante resolver ese problema? ¿Cuáles son las consecuencias?
• How? (¿Cómo?) Explora las posibles soluciones o métodos para resolver el problema. ¿Cómo podemos abordar el problema de manera eficaz?

Al responder a estas preguntas, la metodología de las 5W y 1H ayuda a obtener una comprensión completa del problema, identificar la información necesaria y desarrollar un plan de acción más efectivo para resolverlo.

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo es una estrategia de mantenimiento que consiste en realizar reparaciones e intervenciones en equipos, máquinas o sistemas solo cuando ocurre una fallo o rotura. El mantenimiento correctivo se lleva a cabo después de que ocurra un problema.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo es una estrategia de mantenimiento que consiste en realizar acciones programadas y sistemáticas para evitar fallos, reducir el desgaste y prolongar la vida útil de equipos, máquinas o sistemas. En lugar de esperar a que ocurra un fallo y tomar medidas correctivas, el mantenimiento preventivo implica realizar regularmente inspecciones, pruebas, limpiezas, lubricaciones y reemplazos de piezas de acuerdo con un cronograma predefinido.

¿Qué es el mantenimiento por mejora?

El mantenimiento por mejora realiza actividades para evitar futuros fallos de equipos, facilitar la inspección, la reparación y el uso, y asegurar la seguridad.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo significa que en el momento del diseño o adquisición de un equipo se debe tener en cuenta si estos tienen perspectivas de necesitar pocas o ninguna intervención de mantenimiento.

¿Qué es el mantenimiento productivo?

El mantenimiento productivo es aquel que considera y optimiza la utilización de los cuatro tipos de mantenimiento: correctivo, preventivo, por mejora y preventivo.