A Empresa

A empresa em análise é uma unidade fabril integrada num grupo global produtor de estofos e colchões para mobiliário, com uma presença sólida em toda a Europa e com relações comerciais estabelecidas em aproximadamente 50 países. Com uma equipa de mais de 4.500 colaboradores distribuídos em 21 unidades de produção, este grupo tem como parceiros grandes superfícies do mercado mobiliário.

Com quase quatro décadas de experiência, este grupo português desenvolveu uma estratégia empresarial sólida que inclui a verticalização da cadeia de produção, parcerias com fornecedores locais e internacionais, inovação constante nos seus produtos e um compromisso com a sustentabilidade ambiental.

Nos últimos anos, o grupo tem trabalhado em direção à excelência operacional, adotando as melhores práticas do Lean Manufacturing. Essa abordagem resultou na redução significativa de desperdícios e no aumento do lucro, com EBITDAs a atingir números de dois dígitos nesta unidade fabril.

O Desafio

O desafio central deste projeto foi o aumento da sustentabilidade e o crescimento do negócio, através da implementação das melhores práticas KAIZEN™️ Lean. Tanto o grupo quanto a unidade fabril, partilham uma estratégia voltada para o crescimento financeiro, entregando produtos de alto valor acrescentado e respondendo a grandes superfícies com um foco na excelência e nas necessidades dos clientes.

Os objetivos-chave do projeto incidiram na redução dos custos fixos e variáveis, com especial atenção na otimização do consumo de cola e eletricidade. Além disso, visaram o aumento da produtividade na produção de colchões, a eliminação de produção em excesso de componentes no processo de fabrico de sofás e a redução significativa dos acidentes de trabalho.

Para fortalecer ainda mais a relação com os clientes, o projeto também ambicionava reduzir defeitos e aumentar o OTD (On-Time Delivery). Outro dos objetivos era a otimização do reaproveitamento de espumas, minimizando assim o desperdício de materiais.

Estes objetivos impactavam não só a eficiência e rentabilidade da empresa, mas também fortaleciam a reputação de excelência e o compromisso com a satisfação dos clientes.

A Abordagem

Para enfrentar esses desafios e atingir os objetivos referidos, a empresa implementou um projeto de melhoria contínua que envolveu todos os níveis da organização, desde as equipas de terreno até às equipas de gestão, além de contar com o apoio dos consultores do Kaizen Institute.

A abordagem incluiu diversas ações cruciais:

Diagnóstico e Avaliação Lean

Mapeamento dos processos críticos e avaliação da maturidade na aplicação da filosofia Lean na organização.

Definição e Desdobramento de KPIs

Utilização da Matriz X, para a definição dos indicadores-chave de desempenho e para o seu desdobramento.

Reimplementação dos 5S

Aplicação da metodologia dos 5S com o objetivo de melhorar a organização e limpeza do posto de trabalho e consequentemente a eficiência e a segurança.

Value Stream Mapping

Mapeamento da situação atual, identificação de oportunidades de melhoria e desenho da visão futura.

Sala Obeya para Gestão de Projetos KAIZEN™️

Implementação de um espeço visual dedicado à gestão de projetos de melhoria, utilizando a metodologia do A3 Thinking.

Sala Obeya de Gestão APQP

Lançamento de projetos baseados em Advanced Production Quality Planning.

Cálculo de Capacidades e Nivelamento

Melhoria dos processos de planeamento e produção.

Otimização de Processos

Redesenho dos processos de reaproveitamento.

Otimização do Layout da Fábrica

Desenho e implementação de novo layout na fábrica do reaproveitamento.

Implementação do KAIZEN™️ Diário

Implementação de uma cultura de melhoria contínua em toda a organização através da melhoria da gestão das equipas naturais.

Management Control

Implementação de standards de verificação nos vários níveis para melhoria do controlo operacional.

Resolução de Problemas

Utilização da metodologia A3 Problem Solving para resolução de questões críticas.

Resultados

A abordagem centrada no Lean Manufacturing e a implementação rigorosa das ações mencionadas, trouxeram resultados notáveis para a empresa:

Redução de Custos

Houve uma redução significativa nos custos, incluindo uma economia substancial no consumo de cola (menos 32%) e nos custos de eletricidade (menos 30%).

Aumento de Produtividade

A produtividade por hora aumentou consideravelmente, passando de 34 para 47, representando um aumento de 28%.

Redução de Desperdícios

A eliminação de componentes excedentes resultou numa redução de 95% na produção em excesso no fabrico de sofás.

Melhoria na Segurança

Os acidentes de trabalho com afastamento foram reduzidos em 50%, promovendo um ambiente de trabalho mais seguro.

Melhoria da Qualidade

O PPM com clientes importantes foi reduzido significativamente (diminuição de 84%) refletindo um compromisso com a qualidade.

Aumento da Taxa de Cumprimento das Entregas

O OTD com um cliente-chave aumentou de 86% para 98%.

Redução de Desperdício de Materiais

O reaproveitamento de espumas foi otimizado, reduzindo o desperdício em 2%.

Resumindo, a empresa alcançou resultados impressionantes através da implementação do Lean Manufacturing e do compromisso de toda a organização na procura da excelência operacional e sustentabilidade. Esta abordagem não apenas fortaleceu a empresa num mercado competitivo, mas também a tornou um exemplo de sucesso na melhoria contínua dos processos industriais.