La empresa

La empresa es líder global en los mercados de caucho sintético y caucho químico, posicionándose entre las diez mayores empresas de este sector a nivel mundial. Formada a través de una alianza entre dos empresas en 1999, opera centros de producción en España, México y China. Con más de 55 años de experiencia en el desafiante mercado de caucho sintético, la empresa cuenta con más de 100 productos en catálogo y suministra una amplia gama de productos químicos para diversos sectores, incluyendo el químico, agroquímico, farmacéutico, cosmético y automovilístico.

El desafío

La empresa afrontó varios desafíos en sus procesos de producción. Había una falta de concienciación sobre el desperdicio de energía y la ausencia de una cultura de organización de los espacios de trabajo y de estandarización de rutinas.

Además, la empresa lidiaba con una alta generación de desperdicio y productos fuera de especificación en las líneas de acabados, resultando en largos tiempos de cambio de referencia y paradas frecuentes de equipos debido a averías. Los desvíos en el consumo de productos químicos y materiales de embalaje también eran comunes, exacerbados por restricciones de comunicación entre los departamentos y equipos naturales.

Estas cuestiones llevaron a ineficiencias y a costes operacionales elevados, perjudicando la productividad y el rendimiento general de la empresa.

El enfoque

Para afrontar estos desafíos, la empresa implementó un Proyecto Lean Global con una estrategia integral que incluyó las siguientes acciones:

– Implementación del Kaizen Diario: niveles I, II y III para promover la mejora continua;

– Mejora del procesamiento: enfocada en los productos que generan más residuos y adaptación de los equipos;

– Resolución estructurada de problemas: proyectos destinados a reducir productos fuera de especificación, abordando causas como generación de color, desvíos de los materiales de embalaje, humedad y contaminación;

– Optimización de energía y recursos: cambios en las especificaciones técnicas para reducir el consumo de vapor, agua y energía eléctrica;

– Estandarización de las células de fiabilidad: equipos de trabajo centrados en la resolución de problemas de indisponibilidad de las líneas, incluyendo averías, ineficiencias de proceso y retrasos en la producción.

– Eventos Kaizen:

• SMED (Single-Minute Exchange of Die): implementado para reducir los tiempos de cambio de referencia;

• Kobetsu Kaizen: enfocado en la resolución de problemas específicos como el consumo de productos químicos, el diseño del almacén y el aumento de la productividad de la línea;

– Desarrollo de un modelo de sistema de seguridad: implementación de un modelo de sistema de seguridad;

– Redefinición del layout del almacén: definición y optimización del layout del almacén;

– Mejora del consumo de energía: enfocada en la reducción del consumo de energía en varias etapas del proceso productivo.

Resultados

La implementación generó beneficios sustanciales y ahorros significativos sin necesidad de inversión, resultando en un periodo de retorno inmediato.

Las horas necesarias para cambios de productos se redujeron en un 8%, y el consumo de energía disminuyó en un 30%.

Adicionalmente, la disponibilidad de la fábrica aumentó en un 9%, mientras el consumo de productos químicos y embalajes se redujo en un 3%.

Estos resultados también fomentaron un beneficio intangible de aplicación de un modelo de mejora continua en toda la empresa, mejorando la eficiencia operacional y la eficacia en general.