La empresa y su compromiso con los cuidados de salud

Una de las principales empresas de tecnología médica con más de un siglo de historia, líder en el avance de la sanidad mundial, trabajacada día para mejorar los descubrimientos médicos, los diagnósticos y la prestación de cuidados de salud. Su principal objetivo es desarrollar tecnologías innovadoras, servicios y soluciones que ayuden tanto a los proveedores como a los usuarios de servicios.

Con más de 70 mil empleados en todo el mundo, está presente en diversos países y colabora con diversas organizaciones para afrontar los desafíos más complejos en el sector sanitario. También proporciona servicios de consultoría y análisis en determinadas áreas relacionadas con la prestación de servicios de salud.

Mediante una estrecha colaboración con sus clientes, la empresa busca mejorar los resultados, reducir costes, aumentar la eficiencia y reforzar la seguridad. También es reconocida por sus preocupaciones medioambientales, sociales y de gobernanza (ESG), reconociendo su importancia y adoptando prácticas empresariales responsables y transparentes.

El desafío de la transformación en las líneas de producción

Para seguir siendo competitiva en el mercado, la empresa se enfrentó al desafío de hacer más eficientes y flexibles dos de sus líneas de producción. La meta inicial era lograr un aumento de productividad superior al 100%, fusionando las dos líneas de producción para crear una sola más flexible.

En sólo tres semanas, el equipo fue desafiado a romper con los paradigmas actuales y a encontrar una solución innovadora, aplicando los principios del diseño de líneas (Line Design) y el trabajo estándar (Standard Work). El enfoque principal era mejorar la flexibilidad de la línea y aumentar significativamente la productividad.

El enfoque estratégico para la mejora operacional

Para alcanzar los objetivos propuestos, se implementaron una serie de iniciativas que implicaron una reorganización completa de la línea de producción. Entre estas iniciativas cabe destacar las siguientes:

• El diseño del layout fue rediseñado para optimizar el flujo de trabajo, aplicando en cada estación el trabajo estándar (Standard Work) para garantizar la consistencia general de sus operaciones;
• Implementación de mejoras en las máquinas, incluyendo inspecciones durante el proceso y el uso de herramientas impresas en 3D para aumentar la productividad y mejorar la ergonomía de los operarios;
• Aplicación del principio de flujo unitario y modificación de los procesos para aumentar la productividad de forma generalizada con el fin de eliminar tareas sin valor añadido, como la retirada de una manga más larga que dificultaba el proceso de producción;
• Implementación de la metodología 5S en todos los puestos de trabajo para optimizar el entorno y la organización;

• Redistribución de tareas para optimizar el uso de los recursos disponibles(re-balancing);
• Mejora de los sistemas visuales para una mejor monitorización del proceso de producción;
• Realización de Gemba Walks para observar y comprender la realidad operacional, lo que permitió identificar de primera mano los puntos de mejora. Esta práctica es esencial en el contexto de las metodologías Kaizen, donde líderes y gestores se desplazan al lugar de trabajo (Gemba). Esta proximidad al terreno permitió una percepción directa de los procesos, los problemas y las posibles mejoras.

La propia empresa reconoció los beneficios no sólo de esta, sino de todas las demás prácticas y metodologías aplicadas e implementadas, ya que permitieron reorganizar eficazmente la producción, optimizar los recursos y los procesos, lo que ha resultado en una mayor productividad y eficiencia.

“Para nosotros fue una lección de aprendizaje ir al Gemba, para que pudiéramos comprender lo que funcionaba y lo que no. Ayudó a los equipos a simular cambios en la línea de producción y a comprender tanto los beneficios como los desafíos asociados a las mejoras propuestas.” – Senior Manager de mejora continua

Resultados obtenidos en términos de productividad y eficiencia

Como resultado del enfoque adoptado, el tiempo de ciclo de la línea de producción se redujo de 90-100 segundos a sólo 60 segundos, utilizando menos operarios y logrando un aumento de productividad del 117%. Además, se definió una visión clara y un plan de acción para seguir optimizando los procesos de producción, con el objetivo de reducir el tiempo de ciclo a tan solo 43 segundos, lo que representaría un aumento de productividad del 190%.

“Los cambios transformacionales de esta naturaleza requieren un cambio de mentalidad por parte de todos los involucrados. De: siempre lo hemos hecho así. A: ¿qué es posible hacer?”- Senior Manager de mejora continua

Este caso de estudio demuestra cómo la implementación de mejoras estratégicas, como la reorganización del layout y la introducción de nuevas tecnologías y metodologías, puede transformar significativamente la eficiencia de una línea de producción. A través de un enfoque centrado en la flexibilidad y la optimización de procesos, fue posible lograr una reducción sustancial del tiempo de ciclo y un aumento significativo de la productividad, sentando unas bases sólidas para futuras optimizaciones y mejoras.

“Ha sido un viaje transformador. Demuestra que todo es posible con la actitud adecuada y un enfoque positivo de resolución de problemas por parte de todo el equipo.” – Director de operaciones

“Empezamos a utilizar este enfoque y seguiremos aplicándolo a todas nuestras líneas de producción.” – Senior Manager de mejora continua

Respetamos los acuerdos de confidencialidad de nuestros clientes. Aunque hemos cambiado u omitido nombres, los resultados son reales.