Caso de Estudo

Excelência operacional: um marco na indústria automóvel 

A Empresa

Uma empresa líder no setor de fornecimento de interiores automóveis, integrada num grupo empresarial de renome fundado em 1937, especializada na produção de componentes poliméricos flexíveis para o mercado automóvel de gama alta. Com mais de cinco décadas de experiência, tornou-se um fornecedor essencial para as principais OEMs (Original Equipment Manufacturer) desde 1971. Atualmente, é o segundo maior fornecedor no seu segmento no mercado europeu, fruto de uma estratégia empresarial resiliente e da sua visão a longo prazo, traduzindo-se num aumento contínuo da sua quota de mercado nos segmentos premium.

O Desafio

Confrontada com um setor automóvel dinâmico e desafiante, a empresa deparou-se com diversos desafios, entre os quais:

• Cumprimento de requisitos de qualidade rigorosos e conformidade com normas de certificação;
• Necessidade de oferecer soluções inovadoras, sustentáveis e personalizadas;
• Pressão para encurtar os prazos de desenvolvimento;
• Expetativas de crescimento significativo e aumento da procura.

Mais especificamente, a empresa enfrentava um aumento de 30% nos testes de qualidade para o mesmo volume de produção, o que não só refletia uma maior exigência nos padrões de qualidade, como também implicava um aumento considerável dos custos associados a esses testes. Além disso, o número de protótipos de produção tinha aumentado significativamente, sendo um reflexo da necessidade de inovar e de oferecer soluções personalizadas aos clientes.

A necessidade de reduzir o tamanho médio dos lotes de produção e, consequentemente, o aumento na frequência de setups, complicava a logística produtiva, aumentando os tempos de inatividade e reduzindo a disponibilidade dos equipamentos. Este cenário era agravado pelo crescente custo associado a não conformidades e desperdícios no processo, o que evidenciava uma clara necessidade de otimização e de implementação de práticas de melhoria contínua para mitigar estes desafios.

A Abordagem

Perante estes desafios, a empresa implementou um projeto de melhoria, para redinamizar os seus processos de produção e garantir uma melhoria contínua. Esta estratégia focou-se em otimizar as operações, reduzir desperdícios, melhorar a qualidade, e fomentar uma cultura de inovação e eficiência em toda a organização. A abordagem adotada incluiu:

• Kobetsu Kaizen: focando-se na redução da não-qualidade e dos desperdícios, através da criação de um framework de análises estatísticas para identificar as causas de não-qualidade, uniformização das referências de semi-fabricados, redesenho do processo de aproveitamento de restos e normalização das operações de troca de bobines e criação de emendas.
• Aumento da produtividade nas cozinhas de semi-fabricados: onde a análise de procura e o dimensionamento de equipas segundo o takt time permitiram o redesenho dos processos e a reorganização do espaço de trabalho, visando um fluxo de trabalho mais eficiente.
• Manutenção autónoma: com a análise do histórico de paragens e a definição de tarefas de manutenção específicas, visou aumentar a disponibilidade dos equipamentos.
• SMED (Single-Minute Exchange of Die): para melhorar os tempos de setup através da identificação do caminho crítico, criação de kits de setup, e implementação de gestão visual.
• Modelo de planeamento da produção: que incluiu a dedicação de produtos por fábrica para nivelar capacidades, a análise de restrições de produção e o desenvolvimento de ferramentas para otimização do planeamento.
• Aumento de produtividade do laboratório: mediante a análise da procura, dimensionamento de equipas, e automação de processos, visando uma maior eficiência operacional.
• Modelo de planeamento do laboratório: com a definição de prazos máximos para ensaios, agrupamento de testes por métodos, e desenvolvimento de ferramentas para automatização do planeamento.
• Otimização dos testes de controlo de qualidade: aplicando análises estatísticas avançadas e desenvolvendo algoritmos para a definição de frequências de teste e tamanhos de amostragem.
• Kaizen Diário: implementando indicadores de gestão e dashboards para monitorização dos KPIs, e promovendo reuniões regulares de gestão, supervisão e Gemba.
• Value Stream Kaizen: através da implementação de um processo anual de análise de oportunidades e criação de um cronograma de eventos Kaizen, juntamente com a adoção da metodologia Kobetsu Kaizen para a resolução estruturada de problemas.

Esta abordagem integrada permitiu não só enfrentar os desafios identificados, mas também instaurar uma cultura de melhoria contínua, essencial para a sustentabilidade e crescimento a longo prazo da empresa.

Resultados

A implementação do projeto Kaizen na empresa produziu resultados significativos e transformadores ao longo do seu período de execução. A estratégia adotada resultou numa redução significativa de 23% nos custos associados à não-qualidade e desperdícios, relativamente à faturação, o que demonstra um impacto direto na eficiência de custos e na sustentabilidade financeira da empresa. Este avanço foi complementado por um aumento substancial de 5 pontos percentuais no OEE (Overall Equipment Effectiveness) da empresa.

Um dos aspetos mais impressionantes dos resultados foi o aumento de 45% na produtividade do laboratório de qualidade, uma melhoria que permitiu à empresa não só acelerar os seus processos de controlo de qualidade, mas também melhorar a precisão e a fiabilidade dos resultados dos testes. Esta otimização contribuiu para uma redução de 90% no backlog de ensaios de laboratório, facilitando uma resposta mais rápida às necessidades de produção e às exigências de qualidade.

Além disso, registou-se uma diminuição de 20% no número médio de ensaios por produto, o que indica uma maior eficácia na fase de desenvolvimento e na seleção de materiais, reduzindo assim o tempo e os recursos despendidos em testes repetitivos. A implementação do programa de desenvolvimento de equipas em 35 equipas catalisou uma cultura de melhoria contínua dentro da organização, levando à realização de 32 Eventos Kaizen.

Em termos financeiros, o projeto traduziu-se numa economia anual impressionante de cerca de 43% ao longo de três anos.

Em suma, os resultados alcançados pelo projeto na empresa comprovam a eficácia das metodologias de melhoria contínua. Através da otimização dos processos, da redução de desperdícios e da implementação de práticas sustentáveis de produção, a empresa enfrentou os seus desafios de forma eficaz estabelecendo uma base sólida para o crescimento e a inovação futuros.

Este caso de estudo demonstra o impacto transformador que a metodologia Kaizen pode ter numa empresa, ao promover melhorias contínuas nos processos, na qualidade, e na eficiência operacional.