Caso de estudio

Excelencia operacional: un hito en la industria automovilística

La empresa

Una empresa líder en el sector de suministro de interiores para automóviles, integrada en un grupo empresarial de renombre fundado en 1937, especializada en la producción de componentes poliméricos flexibles para el mercado automovilístico de gama alta. Con más de cinco décadas de experiencia, se ha convertido en un proveedor esencial para los principales OEMs (Original Equipment Manufacturer) desde 1971. Actualmente, es el segundo mayor proveedor en su segmento en el mercado europeo, fruto de una estrategia empresarial resiliente y de su visión a largo plazo, lo que se ha traducido en un aumento continuo de su cuota de mercado en los segmentos premium.

El desafío

Frente a un sector automovilístico dinámico y desafiante, la empresa se enfrentó a varios desafíos, entre los cuales:

• Cumplimiento de estándares de calidad rigurosos y conformidad con normas de certificación;
• Necesidad de ofrecer soluciones innovadoras, sostenibles y personalizadas;
• Presión para acortar los plazos de desarrollo;
• Expectativas de crecimiento significativo y aumento de la demanda.

Más concretamente, la empresa enfrentaba un aumento del 30% en las pruebas de calidad para el mismo volumen de producción, lo que no solo reflejaba una mayor exigencia en los estándares de calidad, sino que también implicaba un aumento considerable de los costes asociados a estas pruebas. Además, el número de prototipos de producción había aumentado significativamente, siendo un reflejo de la necesidad de innovar y de ofrecer soluciones personalizadas a los clientes.

La necesidad de reducir el tamaño medio de los lotes de producción y, consecuentemente, el aumento en la frecuencia de setups, complicaba la logística de producción, aumentando los tiempos de inactividad y reduciendo la disponibilidad de los equipos. Este escenario era agravado por los crecientes costes asociados a las no conformidades y los desperdicios en el proceso, lo que evidenciaba una clara necesidad de optimización y de implementación de prácticas de mejora continua para mitigar estos desafíos.

El enfoque

Ante estos desafíos, la empresa implementó un proyecto de mejora para revitalizar sus procesos de producción y garantizar una mejora continua. Esta estrategia se centró en optimizar las operaciones, reducir los desperdicios, mejorar la calidad y fomentar una cultura de innovación y eficiencia en toda la organización. El enfoque adoptado incluyó:

• Kobetsu Kaizen: centrado en la reducción de la no-calidad y los desperdicios mediante la creación de un framework de análisis estadísticos para identificar las causas de la no-calidad, estandarización de las referencias productos en curso, rediseño del proceso de aprovechamiento de residuos y estandarización de las operaciones de cambio de y empalme de bobinas.
• Aumento de la productividad en las áreas de producción de productos en curso: donde el análisis de demanda y el dimensionamiento de equipos según el takt time permitieron el rediseño de los procesos y la reorganización del espacio de trabajo, buscando un flujo de trabajo más eficiente.
• Mantenimiento autónomo: mediante el análisis del histórico de paradas y la definición de tareas de mantenimiento específicas, el objetivo era aumentar la disponibilidad de los equipos.
• SMED (Single-Minute Exchange of Die): para mejorar los tiempos de setup mediante la identificación del camino crítico, creación de kits de setup, e implementación de gestión visual.
• Modelo de planificación de la producción: que incluyó la dedicación de productos por fábrica para nivelar capacidades, el análisis de restricciones de producción y el desarrollo de herramientas para optimización de la planificación.
• Aumento de productividad del laboratorio: mediante el análisis de la demanda, el dimensionamiento de equipos y la automatización de procesos, buscando una mayor eficiencia operacional.
• Modelo de planificación del laboratorio: definición de plazos máximos para pruebas, agrupación de pruebas por métodos y desarrollo de herramientas para automatización de la planificación.
• Optimización de las pruebas de control de calidad: aplicación de análisis estadísticos avanzados y desarrollo de algoritmos para la definición de frecuencias de las pruebas y tamaños de muestreo.
• Kaizen Diario: implementación de indicadores de gestión y dashboards para la monitorización de los KPIs (Key Performance Indicators) y promoviendo reuniones regulares de gestión, supervisión y Gemba.
• Value Stream Kaizen: mediante la implementación de un proceso anual de análisis de oportunidades y creación de un cronograma de eventos Kaizen, junto con la adopción de la metodología Kobetsu Kaizen para la resolución estructurada de problemas.

Este enfoque integrado permitió no solo enfrentar los desafíos identificados, sino también instaurar una cultura de mejora continua, esencial para la sostenibilidad y el crecimiento de la empresa a largo plazo.

Resultados

La implementación del proyecto Kaizen en la empresa produjo resultados significativos y transformadores a lo largo de su período de ejecución. La estrategia adoptada resultó en una reducción significativa del 23% en los costes asociados a la no-calidad y a los desperdicios, con respecto a la facturación, lo que demuestra un impacto directo en la eficiencia de los costes y en la sostenibilidad financiera de la empresa. Este avance fue complementado por un aumento sustancial de 5 puntos porcentuales en el OEE (Overall Equipment Effectiveness) de la empresa.

Uno de los aspectos más impresionantes de los resultados fue el aumento del 45% en la productividad del laboratorio de calidad, una mejora que permitió a la empresa no solo acelerar sus procesos de control de calidad, sino también mejorar la precisión y la fiabilidad de los resultados de las pruebas. Esta optimización contribuyó a una reducción del 90% en el backlog de pruebas de laboratorio, facilitando una respuesta más rápida a las necesidades de producción y a los requisitos de calidad.

Además, se registró una disminución del 20% en el número medio de pruebas por producto, lo que indica una mayor eficacia en la fase de desarrollo y en la selección de materiales, reduciendo así el tiempo y los recursos dedicados a pruebas repetitivas. La implementación del programa de desarrollo de equipos en 35 equipos catalizó una cultura de mejora continua dentro de la organización, llevando a la realización de 32 Eventos Kaizen.

En términos financieros, el proyecto se tradujo en un ahorro anual impresionante de alrededor del 43% a lo largo de tres años.

En resumen, los resultados alcanzados por el proyecto en la empresa demuestran la eficacia de las metodologías de mejora continua. A través de la optimización de los procesos, la reducción de desperdicios y la implementación de prácticas de producción sostenibles, la empresa enfrentó sus desafíos de manera eficaz, estableciendo una base sólida para el crecimiento y la innovación futuros.

Este caso de estudio demuestra el impacto transformador que la metodología Kaizen puede tener en una empresa, al promover mejoras continuas en los procesos, la calidad y la eficiencia operacional.