El contexto actual de la industria farmacéutica

La industria farmacéutica está en constante evolución y se afronta una serie de desafíos que exigen adaptación e innovación continuas. La creciente complejidad de la normativa, la presión para reducir costes y mejorar la eficiencia y la necesidad de desarrollar nuevos medicamentos con mayor rapidez son sólo algunos de los obstáculos que deben superar las empresas del sector. Además, la globalización y la fuerte competencia obligan a estas empresas a buscar formas de diferenciarse para mantener su competitividad en el mercado global.

Dificultades actuales del sector farmacéutico

La industria farmacéutica se enfrenta actualmente a una serie de dificultades importantes. Estas empresas deben cumplir normativas cada vez más rigurosas y hacer frente a la globalización de los mercados y a la gestión de costes, manteniendo al mismo tiempo elevados estándares de calidad y seguridad. A continuación, se exponen con más detalle algunas de estas dificultades y sus respectivos enfoques de mejora:

Aumentar el nivel de servicio y reducir el nivel de inventario

Mejorar la respuesta al cliente y la disponibilidad de los productos a través de estrategias de optimización de inventario y de previsión de la demanda, garantizando un mayor nivel de servicio. Esto implica analizar y ajustar los niveles de stock de seguridad para equilibrar el riesgo de ruptura de stocks, optimizar la gestión del inventario y reducir los costes de stock.

Reducir el lead time

Agilizar los procesos de control de calidad mediante la simplificación y automatización de los flujos de trabajo, lo que permite una respuesta más rápida en el análisis y la aprobación de los productos, reduciendo significativamente el tiempo que transcurre hasta su disponibilidad en el mercado.

Reducir los costes de mantenimiento

Reducir los costes operativos con programas de mantenimiento preventivo y predictivo, aumentando la vida útil de los equipos y reduciendo la frecuencia de las intervenciones más costosas.

Mejorar la calidad

Reducir las desviaciones recurrentes y eliminar la variabilidad. Definición de una estrategia para la clasificación y mitigación de las desviaciones que ocurren más de una vez en un determinado período. Combinada con la implementación de métodos de control de calidad y herramientas estadísticas para minimizar la variabilidad en los procesos de producción, garantizando una mayor coherencia y conformidad de los productos.

Promover la transformación digital

Adoptar soluciones de transformación digital para modernizar los sistemas de gestión, desde la automatización de procesos hasta la integración de plataformas de análisis avanzada, impulsando la eficiencia operacional.

Importancia de la mejora continua en la industria farmacéutica

La mejora continua es crucial para la industria farmacéutica, ya que permite a las empresas optimizar los procesos, reducir el desperdicio y aumentar la eficiencia. Con la adopción de prácticas de mejora continua, las empresas pueden responder más rápidamente a los cambios del mercado, mejorar la calidad de sus productos y servicios, y mantenerse competitivas. Este enfoque no sólo resuelve problemas operacionales inmediatos, sino que también establece una cultura de excelencia e innovación que permite mantener el éxito a largo plazo.

Desafíos operacionales basados en casos de estudio

Las empresas farmacéuticas afrontan desafíos que afectan directamente su capacidad para operar de manera eficiente y rentable. Estos desafíos van desde problemas operacionales y de producción hasta la necesidad de adaptación a nuevas tecnologías y cambios normativos. Afrontar estos desafíos con eficacia es crucial para garantizar la sostenibilidad y el crecimiento a largo plazo. A continuación, se detallan algunos de estos desafíos.

Problemas operacionales y de producción

Los problemas operacionales y de producción son algunos de los mayores obstáculos a los que se enfrentan las empresas farmacéuticas. Entre ellos se incluyen:

• Tiempos de parada de las máquinas: paradas frecuentes y prolongadas de las máquinas que resultan en retrasos en la producción y en costes adicionales significativos;
• Incumplimiento del plan de producción: la incapacidad de cumplir con el plan de producción afecta a la capacidad de responder a la demanda del mercado y puede provocar pérdidas financieras;
• Gestión de stocks: la gestión ineficaz de stocks puede resultar en elevados niveles de ruptura de stocks y en exceso de inventario, ambos perjudiciales para la eficiencia operacional.

Estos problemas operacionales y de producción requieren soluciones sistemáticas y estructuradas para ser resueltos de manera eficaz, y es aquí donde el enfoque de Kaizen Institute añade valor.

Causas raíz de los problemas identificados

• Realización de setups por el equipo de mantenimiento: en lugar de los operarios, el equipo de mantenimiento se encarga muchas veces de realizar los setups de las máquinas. Esto genera retrasos significativos y refleja una dependencia excesiva del equipo de mantenimiento;
• Mala gestión de las herramientas y del mantenimiento: la falta de una gestión eficaz de las herramientas y de un mantenimiento regular de las máquinas causa paradas frecuentes y genera ineficiencias operacionales;
• Ausencia de métodos estructurados para la resolución de problemas: la ausencia de un método estructurado para resolver problemas operacionales resulta en fallos continuos y en la incapacidad de cumplir con el plan de producción;
• Normas de operación inadecuadas: normas de operación desactualizadas o inadecuadas para la producción, setups y mantenimiento que contribuyen a la baja eficiencia y productividad;
• Flujos de materiales e información ineficientes: se han identificado ineficiencias en los flujos de materiales e información, desde materias primas hasta producto terminado, que provocan retrasos en la producción y problemas en la gestión de stocks.

Abordaje de Kaizen Institute a estos desafíos

Transferencia de setups a los operarios

Uno de los principales enfoques adoptados en este contexto consiste en la transferencia de los setups de las máquinas a los operarios. Este enfoque aumenta la autonomía de los operarios y reduce significativamente los tiempos de parada de las máquinas, resultando en una mayor eficiencia operacional.

Implementación de metodologías Kaizen

Implementación de la metodología Kobetsu Kaizen para reducir las paradas no planificadas y las microaverías en las máquinas, así como de la herramienta SMED para mejorar los tiempos de setup. Los workshops y proyectos que utilizan el ciclo PDCA también son fundamentales para identificar y solucionar problemas operacionales.

Mejora de la gestión de herramientas y procesos

La implementación de las prácticas 5S y gestión visual mejoran significativamente la organización y el acceso a las herramientas, resultando en una mayor eficiencia de la producción. La gestión eficaz de las herramientas y el mantenimiento regular son cruciales para reducir tiempos de setup y aumentar la productividad.

Implementación de Kaizen Diario

Implementación de programas de Kaizen Diario para involucrar a todos los equipos en la mejora continua. Este programa promueve la realización de reuniones regulares y el análisis de datos, permitiendo una reacción rápida a desviaciones y la implementación de contramedidas inmediatas. Este proceso sistemático ayuda a consolidar una cultura de mejora continua en todos los niveles de una organización.

Resultados obtenidos con el enfoque Kaizen

Mejora de los indicadores de rendimiento

La implementación de metodologías Kaizen resulta en mejoras significativas en los indicadores de rendimiento de las empresas del sector. A continuación se muestran algunos resultados obtenidos:

• Aumento del OEE: la eficiencia general de los equipos aumentó en un 9,2%, reflejando una mayor eficiencia operacional;
• Reducción de los tiempos de setup: mejora del 37% en los tiempos de setup, permitiendo una producción más rápida y eficiente;
• Reducción de los stockouts: gestión más eficaz de herramientas y los procesos de producción resultando en una reducción del 46% en los stockouts;
• Reducción del lead time: reducción del 29% en los tiempos de cambio de referencia y del 46% en la utilización del almacén externo;
• Reducción de stocks: stock de materias primas y de material de embalaje se redujeron en un 58%, y el stock de producto terminado en un 46%.

Impacto en la cultura organizacional

El enfoque Kaizen no sólo mejora los indicadores de rendimiento, sino que también tiene un impacto profundo en la cultura organizacional de las empresas:

• Mayor autonomía de los operarios: la formación de los operarios reduce la dependencia de terceros y promueve una mayor autonomía y responsabilidad;
• Cultura de mejora continua: la implementación de prácticas de Kaizen Diario y la realización de workshops de mejora continua consolidan una cultura en la que la búsqueda de la excelencia y la innovación son constantes;
• Implicación de los empleados: la formación y la implicación activa de los empleados ayudan a superar la resistencia al cambio y promueven un ambiente de trabajo dinámico y colaborativo;
• Sostenibilidad de las mejoras: las auditorías regulares y rutinas de Kamishibai garantizan la sostenibilidad de los resultados alcanzados, manteniendo el enfoque en la mejora continua.

¿Todavía tienes alguna duda sobre el papel de la mejora continua en la industria farmacéutica?

¿Cómo puede la mejora continua beneficiar a la industria farmacéutica?

La mejora continua permite optimizar los procesos, reducir los desperdicios y aumentar la eficiencia operacional. Entre los beneficios específicos están la reducción de los tiempos de setup, la reducción de los stockouts, el aumento del OEE (Overall Equipment Effectiveness) y una mejor gestión de stocks. Además, la promoción de una cultura de innovación y excelencia operacional hace que las empresas sean más ágiles y adaptables a los cambios del mercado.

¿Cómo puede Kaizen Institute ayudar a mi empresa?

Kaizen Institute puede ayudar a tu empresa a implementar metodologías de mejora continua que respondan a tus desafíos específicos. Esto puede incluir la capacitación de los operarios, las prácticas 5S y de gestión visual, y el uso de metodologías y herramientas como el Kobetsu Kaizen y el SMED. A través del Kaizen Diario, KI promueve la participación activa de todos los empleados, estableciendo una cultura de mejora continua que garantiza resultados sostenibles y una respuesta rápida a los problemas operacionales.