Modelo Pull Flow em Indústrias de Montagem

Problema

• 15 dias de stock de produto acabado com nível de serviço de 93% – stock desajustado
• 30 dias de stock de matéria prima e componentes
• Stock Intermédio (WIP) entre 1 e 5 dias na produção e linhas de montagem
• Baixa eficiência de linha com 50% de incumprimento do plano de produção devido a falta de peças

Causas raiz

• Planeamento de produto acabado baseado em previsão de ordens: erros de previsão entre os – 18% e 16%
• Layout Funcional: linhas de pré-montagem separadas das linhas de montagem final
• Operadores isolados uns dos outros, fornecimento de contentores de elevadas dimensões, standard work dos operadores não otimizado, balanceamento de linhas pouco eficiente
• Abastecimento das linhas de montagem finais feito por empilhadores, com critérios definidos pelos supervisores

• Algoritmo de Produção em Pull utilizado diariamente, comparando o nível de reposição com o nível de stock de produto acabado, criando ordens de produção de acordo com os desvios
• Transformação de pedidos em KANBAN e planeamento diário através de uma Caixa logística
• Planeamento diário determinado pelo congelamento de um dia de produção e de acordo com as regras de nivelamento
• Transformação de uma linha de montagem em duas linhas com menos referências em cada; zero tempo de setup; tempo de operação dos operadores balanceado; bordo de linha com pequenos contentores
• Três linhas de Mizusumashi para componentes, pré-montagens e produto acabado