Desafio


Problema
- 15 dias de stock de produto acabado com nível de serviço de 93% – stock desajustado
- 30 dias de stock de matéria prima e componentes
- Stock Intermédio (WIP) entre 1 e 5 dias na produção e linhas de montagem
- Baixa eficiência de linha com 50% de incumprimento do plano de produção devido a falta de peças
Causas raiz
- Planeamento de produto acabado baseado em previsão de ordens: erros de previsão entre os – 18% e 16%
- Layout Funcional: linhas de pré-montagem separadas das linhas de montagem final
- Operadores isolados uns dos outros, fornecimento de contentores de elevadas dimensões, standard work dos operadores não otimizado, balanceamento de linhas pouco eficiente
- Abastecimento das linhas de montagem finais feito por empilhadores, com critérios definidos pelos supervisores
Solução


- Algoritmo de Produção em Pull utilizado diariamente, comparando o nível de reposição com o nível de stock de produto acabado, criando ordens de produção de acordo com os desvios
- Transformação de pedidos em KANBAN e planeamento diário através de uma Caixa logística
- Planeamento diário determinado pelo congelamento de um dia de produção e de acordo com as regras de nivelamento
- Transformação de uma linha de montagem em duas linhas com menos referências em cada; zero tempo de setup; tempo de operação dos operadores balanceado; bordo de linha com pequenos contentores
- Três linhas de Mizusumashi para componentes, pré-montagens e produto acabado
Resultados
O projeto teve um período de payback de 5 meses com poupanças anuais de 3M€.

Taxa interna de Defeitos (PPM)
Redução de 52% da Taxa Interna de Defeitos

Produtividade (partes/operador)
Aumento da Produtividade em 36%

Stock (Dias de Cobertura)
Redução de 40% da cobertura de stock
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