Alcançar a eficiência produtiva na indústria de processo

Da inovação à liderança

A história desta empresa líder na indústria de pasta, papel e embalagens remonta à década de 50 do século XX, marcada por um avanço tecnológico pioneiro que redefiniu a produção de pasta de papel. Este percurso foi impulsionado por importantes momentos de transformação, incluindo a integração de várias unidades produtivas, a modernização tecnológica e a expansão para mercados internacionais.

Ao longo das últimas décadas, a empresa manteve um forte compromisso com a sustentabilidade, liderando iniciativas para a redução do consumo de combustíveis fósseis e a adoção de energias renováveis. Hoje, a organização é uma referência no setor industrial, combinando uma capacidade produtiva de excelência com uma abordagem inovadora e sustentável.

Barreiras à eficiência e sustentabilidade

A empresa enfrentava uma série de desafios operacionais que impactavam negativamente a sua produtividade, eficiência e sustentabilidade. Entre os principais problemas detetados estavam as elevadas perdas de tempo e recursos em diferentes áreas da operação.

Um dos maiores entraves era o tempo de paragem associado a avarias, que totalizava, em média, 14,7 horas por mês. Este problema comprometia a continuidade dos processos produtivos e gerava custos adicionais com reparações e atrasos. As paragens planeadas, que deveriam garantir a manutenção preventiva, apresentavam uma duração média anual de 168,1 horas/ano, indicando falhas no planeamento e execução destas atividades.

Outro desafio crítico residia no tempo médio de setup, que atingia 74 minutos. Este valor elevado limitava a flexibilidade da operação e atrasava os ciclos produtivos, impactando diretamente a capacidade de resposta às necessidades de mercado. Adicionalmente, o índice de perdas de qualidade, situado em 9,15%, revelava inconsistências nos parâmetros de produção, resultando no desperdício de matérias-primas e em retrabalho, tendo um impacto financeiro significativo.

Estratégias de melhoria contínua: do diagnóstico à transformação operacional

Para responder aos desafios identificados, a empresa adotou uma abordagem integrada baseada nos princípios do Kaizen Change Management (KCM) e do Lean Manufacturing, focando-se na melhoria contínua, na eliminação de desperdícios e no envolvimento ativo das equipas. Este modelo foi estruturado em quatro pilares principais: Kaizen de Projeto, Kaizen Diário, Kaizen Líderes e Kaizen de Suporte, assegurando que a transformação fosse transversal e sustentável.

De seguida, encontram-se as várias ferramentas utilizadas para colmatar os desafios identificados:

Diagnóstico e mapeamento de processos

O processo iniciou-se com uma análise detalhada dos fluxos de trabalho e das operações produtivas, utilizando ferramentas como o Value Stream Mapping (VSM) e o diagrama de SIPOC. Estas metodologias permitiram identificar as principais fontes de desperdício, tal como microparagens, tempos de setup elevados e desvios nos parâmetros de qualidade. Desta forma, o VSM ajudou a visualizar o fluxo de valor e a identificar áreas críticas para intervenção, ao passo que o SIPOC assegurou a definição clara dos inputs, outputs e requisitos dos processos.

Normalização e otimização operacional

A partir dos dados obtidos na análise das causas raiz, foram definidas normas operacionais e implementada a normalização de processos, com foco na redução da variabilidade e no aumento da eficiência. A introdução da manutenção autónoma reduziu microparagens, capacitando as equipas para identificar e resolver problemas nos equipamentos antes que se tornassem críticos. Adicionalmente, foram criadas guidelines para a sequência de produção, minimizando os tempos de setup e garantindo maior fluidez nas operações.

Planeamento e gestão eficiente de paragens

As paragens planeadas foram reorganizadas com recurso a ferramentas de gestão de projetos, como o Last Planner e o Kanban. Estas ferramentas ajudaram a priorizar tarefas, alocar recursos de forma eficiente e a melhorar a coordenação entre equipas, o que permitiu reduzir significativamente os tempos de paragem e garantir que as intervenções fossem realizadas com o mínimo impacto nas operações.

Capacitação e envolvimento das equipas

Reconhecendo a importância do envolvimento das pessoas na transformação, a empresa implementou programas de formação intensiva para capacitar os colaboradores nas novas práticas e metodologias. Estes programas incluíram a utilização do A3 de 9 passos para abordar desafios complexos de forma estruturada, e a aplicação do sistema de 5S, para melhorar a organização dos espaços de trabalho e criar ambientes mais seguros e eficientes. Ademais, as equipas foram formadas na utilização de KPIs visuais, facilitando o acompanhamento dos resultados e o alinhamento com os objetivos estratégicos.

Implementação de uma visão futura estruturada

Como parte do plano de transformação, foi desenhada uma visão futura que detalhou as etapas de implementação das mudanças, os recursos necessários e os objetivos a serem atingidos. Esta visão foi orientada para assegurar a integração das melhorias no dia-a-dia da organização e promover um ciclo contínuo de inovação.

A combinação destas metodologias assegurou que a transformação fosse tanto reativa como proativa, criando assim uma base sólida para a melhoria contínua e a excelência operacional.

Resultados e benefícios: a evolução da eficiência operacional

Após a implementação das metodologias Kaizen e Lean, os resultados alcançados foram significativos, evidenciando o impacto das ações realizadas. Os principais ganhos incluem:

• Redução de tempos de paragem não planeada: uma diminuição de 20%, refletindo maior fiabilidade nos equipamentos e melhoria na manutenção preventiva;
• Redução do tempo de paragens planeadas: uma redução de 26%, alcançada através de um planeamento mais eficiente e coordenação otimizada das equipas;
• Diminuição de perdas por qualidade: o índice de perdas foi reduzido em 4%, garantindo maior consistência nos parâmetros de produção e menos desperdício de materiais;
• Aumento na produtividade logística: a redução do tempo de setup em 31% e a otimização do layout permitiram uma melhor reorganização dos processos e resultaram num aumento da eficiência logística;
• Poupanças financeiras: as melhorias implementadas traduziram-se em poupanças anuais superiores a 1,7 milhões de euros, com impacto direto na sustentabilidade financeira da operação.

Estes resultados demonstram como uma abordagem estruturada e baseada em dados pode transformar operações industriais. A redução de desperdícios, o aumento da eficiência e a melhoria da qualidade resolveram não só desafios imediatos, como também criaram uma base sólida para o crescimento sustentável e a competitividade futura da empresa.

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