Caso de Estudo

Eficiência Produtiva na Indústria de Processo

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Desafio




causas raiz - mapeamento processo

mobimento e transformação de material

Problema


• Perdas por avarias de 14,7 horas/mês

• Duração média das paragens planeadas de 168,1 horas/ano

• Tempo médio de setup de 74 minutos

• Perdas de qualidade de 9,15%



Causas Raiz


• Falta de informação sobre as paragens não planeadas e resolução ad-hoc de problemas

• Perdas de performance devido à falta de standards nos parâmetros para a produção

• Planeamento ineficiente das paragens devido ao mau diagnóstico, falta de alocação de recursos, preparação de materiais e coordenação de equipa

• Microparagens e atividades de setup indefinidas

• Sequências de planeamento não otimizadas

Solução






war room

manutencao autonoma zero defeitos

• Abordagem estruturada de resolução de problemas para as paragens não planeadas, sustentada por dados detalhados

• Definição dos parâmetros ótimos de produção

• Procedimentos standard e treino dos operadores

• Programação de paragens com maior frequência geridas por ferramentas de gestão de projetos, como o Last Planner, Análise de Risco e KANBAN de Tarefas

• Manutenção Autónoma para reduzir as microparagens

Guidelines para a sequência de produção e normalização do processo para minimizar as atividades de setup

Resultados

O projeto teve um período de payback de 4 meses com poupanças anuais que ultrapassam 1,7M€.


breadown-benefits

Paragens

Como resultado de questões relativas à manutenção, os tempos de paragem reduziram 20%

Planned Stoppages

Paragens programadas

Tempo de paragens planeadas foi reduzido em 26%

Quality losses

Perdas por qualidade

O volume de perdas por qualidade reduziu 4%

setup-time-benefits

Tempo de setup

A produtividade logística aumentou em 31% com a otimização de layout e cargas de contentores



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