Benchmarks & Casos de clientes
Diseño de línea y logística interna en el sector automoción
El desafío
Problema
- Baja productividad de los equipos de producción y logística
- 50.000 m2 de espacio extra alquilado de almacén
- Necesidad de ajustar la capacidad para asumir nuevos modelos a producir
Causas raíz
- Combinación no nivelada de referencias a producir en cada línea
- Mala utilización del espacio disponible, con layouts y estructuras ineficientes
- Flujos complejos de información y materiales en la planta
- Embalajes de materiales no adaptados a las necesidades de productos específicos
Soluciones
- Gestión del proyecto utilizando una Mission Control Room, Eventos KAIZEN™ y un equipo enfocado
- Layout organizado según el concepto de espina de pez: Línea – Pre-ensamblaje – Kitting – Almacén – Puerta de Recepción
- Seguimiento-Lead Kitting, Pick por luz y Carro guiado
- Implementación de Pallets con ruedas, principios del Mizusumashi y transportes manuales
Resultados
El proyecto tuvo un periodo de retorno de 8 meses con ahorros anuales superando los 38M €.
Productividad de la producción
La productividad de producción aumentó en un 27%, mediante la eliminación de actividades sin valor añadido
Productividad de la logística
La productividad logística aumentó en un 29%, a través de la optimización del diseño y los contenedores
#industria de ensamblaje #operaciones
Ver más sobre Industrias de ensamblaje
Encuentra más información sobre transformación en este sector
Ver más sobre Operaciones
Encuentra más información sobre cómo mejorar esta área de negocio