El Desafío
![low warehouse optimisation](https://kaizen.com/wp-content/uploads/2022/09/starting_warehouse_layout.png)
Problema
• Baja productividad de los equipos de almacén
• Ocupación ineficiente de los espacios de almacenamiento
• Líneas sin expedir o errores de picking
• No hay espacio para absorber nuevos SKUs en el almacén
Causas raíz
• Poca gestión visual para soportar el flujo de material
• Espacios de almacenamiento no ajustados a las necesidades especificas de las piezas
• Poca planificación de las actividades del equipo
Soluciones
![levelling-box-work-planning](https://kaizen.com/wp-content/uploads/2023/04/sorting_area_leveling_box.png)
• Separación de las piezas en la llegada según el volumen y espacio de almacenamiento: piezas pequeñas en estanterías dinámicas, piezas medianas en carros y piezas grandes en pallets
• Cross docking para piezas a expedir al día siguiente
• Ruta de Mizusumashi para mover los carros de almacenamiento, estanterías y paletas hacia su futura zona/ pasillo de almacenamiento
• Espacios personalizados de almacenamiento para cada pieza: solo aplicable a piezas con gran densidad en el almacén
• Planificación y equilibrado de la carga de trabajo a través de KAIZEN™ Diario y caja de nivelación
Resultados
El proyecto tuvo un periodo de retorno de 3 meses con ahorros anuales superando los 207k €.
![Warehouse space](https://kaizen.com/wp-content/uploads/2023/04/warehouse_space_benefits.png)
Espacio de almacén
Se redujo el espacio de almacén necesario en un 30%
![Productivity](https://kaizen.com/wp-content/uploads/2023/04/productivity_warehouse_benefits.png)
Productividad
La productividad del equipo de almacén aumentó en un 8%
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