A Empresa

A empresa em questão é uma empresa espanhola, de referência mundial na produção de soluções elétricas personalizadas e de alta tecnologia. Oferece uma vasta gama de produtos que incluem transformadores, células de média tensão, sistemas de automação, equipamentos de proteção e controlo, e soluções inteligentes para a distribuição de energia elétrica em setores como o das energias renováveis, infraestruturas, indústria e serviços públicos.

Presente em mais de 50 países e com mais de 2400 colaboradores, esta organização conta com 16 centros de produção e um centro de investigação e tecnologia para melhorar a eficiência e a fiabilidade das redes elétricas.

O Desafio

A empresa tinha como objetivo melhorar a sua competitividade, o que despoletou dois grandes desafios. Por um lado, pretendia-se melhorar a eficiência da linha de produção e os rácios de qualidade; por outro lado, a empresa tencionava promover uma mudança cultural que envolvesse todas as pessoas, incluindo diferentes áreas e níveis hierárquicos, além de distribuir a tomada de decisões pelas equipas de trabalho. Tudo isto, deveria ser acompanhado e monitorizado através de indicadores destinados a medir a melhoria em termos monetários.

A Abordagem

Com vista a otimizar os processos e a enfrentar com êxito os desafios apresentados, a empresa foi acompanhada pelo Kaizen Institute. O projeto começou com uma fase de diagnóstico, durante a qual o processo foi mapeado para identificar todas as oportunidades de melhoria existentes, bem como as soluções a implementar. Algumas destas soluções incluíram:

Kaizen Diário e Mudança Cultural

Implementação de dinâmicas diárias que permitiram uma gestão diária do negócio com foco na melhoria contínua:

• Reuniões de Kaizen Diário em todas as equipas;
• Implementação e acompanhamento de indicadores;
• Implementação da metodologia 5S (triar, organizar, limpar, normalizar e sustentar) em toda a fábrica para conseguir um espaço organizado, eficiente que gera valor e que seja seguro;
• Dinâmicas Kamishibai;
• Gemba Walks nas fábricas para observar os processos e verificar e consolidar as normas definidas;
• Dinâmica 3C (Caso, Causa, Contramedida) para a resolução estruturada de problemas.

Kaizen Líderes

As reuniões de equipa foram reestruturadas e normalizadas e, para isso, trabalhou-se na melhoria da gestão visual e nos aspetos da liderança. Foi também reforçado um melhor acompanhamento das iniciativas implementadas e do seu impacto nos indicadores definidos. Para além disso, os líderes reforçaram o seu compromisso relativamente à liderança através dos Gemba Walks e auditorias realizadas no terreno, com o objetivo de identificar oportunidades de melhoria e desenvolver as equipas.

Projetos Kaizen

Foram realizados projetos de melhoria focados principalmente em quatro linhas de trabalho:

Linhas de produção flexíveis

Foram implementadas linhas de produção flexíveis em fluxo unitário. Isto permitiu equilibrar o trabalho na linha, em função da procura e do número de pessoas que lá trabalhavam, possibilitando a entreajuda entre postos de trabalho e mantendo sempre o nível de produtividade. Estas linhas flexíveis permitiram a adaptação à produção de novos produtos.

Melhoria da produtividade e flexibilidade dos processos a montante

As tarefas logísticas e de produção foram separadas nas células robô e a carga de trabalho foi nivelada através da separação do “tempo humano” e do “tempo da máquina”, aumentando assim o número de células robô geridas por uma única pessoa. Além disso, os tempos de troca foram otimizados, aumentando a eficiência das células.

Sincronização e planeamento diário da cadeia de valor

Toda a cadeia de valor foi sincronizada para trabalhar de acordo com a procura do cliente, em fluxo controlado e com um nível mínimo de stock. Todos os processos que abastecem as linhas de produção foram sequenciados para reduzir o trabalho em curso para menos de 16 horas. Por fim, foi também realizado algum trabalho com os fornecedores para obter as quantidades diárias de material necessário e reduzir o stock de produtos comprados.

Implementação de uma logística interna normalizada

O layout do armazém foi alterado para o adaptar às necessidades de armazenamento com base na procura real, o que propiciou uma melhoria no fluxo de materiais. Adicionalmente, os armazéns de trabalho em curso foram também adaptados ao dimensionamento dos supermercados.

Neste âmbito, foram ainda definidas rotas logísticas internas para garantir o abastecimento das linhas de produção e das células robô, assegurando assim uma melhor produtividade da logística interna.

Resultados

Os resultados obtidos foram significativos e obtidos num curto espaço de tempo. A implementação de um sistema de melhoria contínua resultou numa melhoria de 25% na produtividade e de 30% na qualidade, o que teve um impacto direto no aumento de competitividade.

Esta mudança cultural permitiu ainda a criação de equipas mais produtivas, uma melhor comunicação e uma maior motivação dos colaboradores.