Total Productive Maintenance
Massimizzare l’efficienza e l’affidabilità degli impianti attraverso il TPM
Per sostenere un flusso produttivo efficiente e snello, la manutenzione sta diventando sempre più rivolta alla prevenzione dei malfunzionamenti e meno alla semplice riparazione dei guasti. Implementare un modello basato sui principi del Total Productive Maintenance (TPM) significa progettare approcci predittivi e pianificati che ottimizzeranno la gestione dello stock dei pezzi di ricambio e ridurranno i tempi di inattività, massimizzando l’efficienza.
Approccio tradizionale
Approccio Lean
Approccio tradizionale
Riparare quando si rompe
Approccio Lean
Prevenire i problemi a monte
Approccio tradizionale
Focus sulla disponibilità delle apparecchiature
Approccio Lean
Focus sulla piena efficacia delle apparecchiature
Approccio tradizionale
Barriere tra produzione e manutenzione
Approccio Lean
Manutenzione collaborativa
Le nostre soluzioni
Mettiamo a disposizione un’ampia gamma di metodi ed esperienze per supportarti nel miglioramento del tuo sistema di manutenzione. Il nostro team di esperti in gestione industriale utilizza un approccio strutturato, preciso e personalizzato. Questo ci permette di definire velocemente una strategia ritagliata su misura per ogni cliente. Tenendo conto dei vincoli e delle complessità dei nostri clienti, possiamo fornire la migliore consulenza per l’eccellenza operativa nella manutenzione industriale.
- Aumentare l’Overall Equipment Effectiveness – OEE — seguendo un approccio strutturato per eliminare le perdite
- Sviluppare capacità di problem-solving per identificare ed eliminare in modo efficace le cause radice
- Sviluppare e realizzare piani di manutenzione programmata che migliorino l’affidabilità delle apparecchiature
- Mantenere un livello di stock dei pezzi di ricambio conveniente e garantire il tempo medio desiderato per la riparazione
- Utilizzare nuove tecnologie digitali (analytics e industria 4.0) per migliorare il monitoraggio degli impianti e le performance
- Formare gli operatori di produzione a svolgere attività di manutenzione base come pulizia, ispezione e lubrificazione
- Garantire che gli operatori siano in grado di identificare i guasti quando questi si verificano, garantendo una rapida risposta e una maggiore affidabilità delle apparecchiature
- Liberare i team di manutenzione dai compiti di routine (pulizia, ispezione e lubrificazione) per dedicarli ad attività a maggior valore (miglioramenti tecnici, attività di prevenzione avanzate, manutenzione pianificata, analisi predittive, analisi strutturate dei guasti)
- Sviluppare e implementare un piano di formazione/academy a lungo termine per tutti gli operatori
- Assicurare che le lesson learned e la conoscenza tecnica acquisita siano trasmesse tra tutti i membri del team
- Assicurare un veloce ramp-up dei nuovi impianti dalla fase di sviluppo.
- Ridurre il costo globale degli impianti utilizzando la FMEA nella fase di progettazione per prevenire i problemi.
Impatto
Dall’8 al 15%
Aumento medio dell’OEE
Dal 10 al 30%
Riduzione media dei costi di manutenzione
Dal 20 al 35%
Riduzione media delle perdite dei materiali
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