
Les projets d’investissement impliquent des investissements à grande échelle et représentent des initiatives qui stimulent la croissance économique et l’innovation au sein des organisations. Ces projets, qui vont de la construction de nouvelles usines à la mise en œuvre de technologies innovantes, jouent un rôle crucial dans la détermination de l’avenir des entreprises. Cependant, leur succès est intrinsèquement lié à la manière dont ils sont conçus, devant répondre aux exigences actuelles et aussi aux besoins futurs.
Cet article explore l’importance de développer des solutions en tenant compte non seulement des coûts immédiats, mais aussi des coûts futurs, en garantissant des normes élevées de qualité et en établissant des conditions pour optimiser la maintenance. En présentant les défis et les méthodologies pour parvenir à la meilleure solution, l’objectif est de fournir des informations qui favorisent le succès durable et l’excellence dans les projets d’investissement.
Avantages de la conception en termes des coûts, de qualité et de maintenance
En tenant compte des questions de coûts, de qualité et de maintenance dès les phases initiales des projets, les avantages qui en résultent sont substantiels et ont un impact direct sur l’efficacité opérationnelle et la durabilité de l’actif, qu’il s’agisse d’un équipement, d’une nouvelle technologie, d’une ligne de production ou d’une usine. Ensuite, les avantages inhérents à la projection seront examinés en tenant compte de ces trois piliers.
Efficacité des coûts
- Réduction des coûts de capital : une emphase initiale sur la conception efficace conduit à l’identification et à la mise en œuvre de matériaux, de processus et de technologies plus économiques. Minimiser les caractéristiques et la complexité superflue aide à optimiser l’utilisation des ressources sans compromettre la fonctionnalité.
- Réduction des coûts opérationnels : des choix de conception efficaces se traduisent par des opérations simplifiées, résultant en des dépenses plus faibles. Des systèmes économes en énergie et des pratiques durables incorporées dès la phase de conception peuvent entraîner une réduction des coûts d’utilisation et de maintenance tout au long de la vie opérationnelle.
- Amélioration des processus opérationnels : concevoir en tenant compte des coûts implique également l’évaluation et l’optimisation des flux de travail et des processus opérationnels. L’optimisation des opérations dès la phase de conception améliore l’efficacité et la productivité globales, contribuant à des économies à long terme.
Concevoir pour la qualité
- Améliorations dans le processus : intégrer des considérations de qualité dans le processus de conception des équipements assure la fiabilité du processus. Se concentrer sur la qualité dès le début aide à identifier les problèmes potentiels et à atténuer les risques, rendant le processus plus robuste et évitant les retouches et les améliorations ultérieures dans le projet.
- Produit final de plus haute qualité : concevoir pour la qualité résulte en un processus qui permet de fabriquer le produit final de manière à répondre ou à dépasser les attentes du client. Des standards rigoureux de qualité, des systèmes anti-erreur et des protocoles de test mis en place pendant la phase de conception contribuent à un produit fiable et exempt de défauts.
Concevoir pour la maintenance
- Optimisation du démarrage vertical : en éliminant les problèmes dans la phase initiale de conception, le projet peut atteindre un démarrage vertical plus fluide, que ce soit pour une nouvelle usine, une ligne ou un équipement. Cela minimise les retards et les interruptions pendant la phase de mise en service, en garantissant un début de fonctionnement plus efficace.
- Identification anticipée des problèmes : concevoir pour la maintenance implique d’anticiper les problèmes et les défis qui peuvent survenir au cours du cycle de vie de l’équipement. L’identification précoce des problèmes permet des solutions proactives, réduisant la probabilité de défaillances coûteuses et améliorant la fiabilité globale.
- Meilleure maintenabilité à l’avenir : incorporer des considérations de maintenance dans la conception garantit que l’équipement est conçu pour faciliter la maintenance. Des processus de maintenance bien conçus et des caractéristiques d’accessibilité assurent un temps d’arrêt réduit pendant les activités de maintenance, améliorant finalement le coût de cycle de vie global.
Une approche réfléchie et intégrée de la conception en fonction des coûts, de la qualité et de la maintenance permet d’obtenir un produit ou un système qui répond non seulement aux contraintes budgétaires et aux standards de qualité, mais qui est également durable et facile à entretenir tout au long de sa vie opérationnelle. Cette approche contribue au succès et à la viabilité à long terme des projets.
Trois piliers de l’excellence
Découvrez comment l’optimisation de la conception en termes des coûts, de qualité et de maintenance peut améliorer l’efficacité opérationnelle, mais aussi assurer la durabilité de l’actif et la résilience face aux défis futurs. Les stratégies fondamentales qui déterminent le succès durable des projets d’investissement sont décrites ci-dessous.
Conception en fonction des coûts
La conception en fonction des coûts (Design for Cost – DFC) est une méthodologie systématique qui vise à fournir les fonctions essentielles du projet au coût le plus bas possible. Cette approche implique plusieurs phases qui guident le développement de solutions rentables, tout en assurant le respect des fonctions et des exigences nécessaires. Voici un aperçu des principales phases du processus DFC :
- Introduction : durant cette phase initiale, l’accent est mis sur l’introduction des concepts du DFC. L’objectif est d’établir une compréhension partagée de divers aspects du projet, y compris les objectifs, les enjeux critiques et les contraintes dans le contexte du chantier. Cela prépare le terrain pour une approche collective et informée pour l’amélioration de la conception en vue de garantir l’efficacité des coûts.
- Analyse des fonctions : un aspect critique du DFC est d’analyser les fonctions fondamentales du projet. Cette analyse conduit à la création d’un diagramme de fonctions, fournissant une représentation visuelle de la manière dont différentes fonctions s’interconnectent et contribuent aux objectifs généraux du projet. Comprendre ces fonctions est important pour identifier les domaines où des économies de coûts peuvent être réalisées sans compromettre les caractéristiques essentielles.
- Analyse de coût et bénéfice : cette phase implique l’évaluation de la contribution relative de chaque fonction aux objectifs principaux du projet. Les évaluations subjectives sont accompagnées d’une estimation préliminaire des coûts, jetant les bases pour une analyse de coûts et bénéfices plus approfondie. Cette étape aide à identifier les fonctions qui offrent la plus grande valeur par rapport aux coûts associés.
- Génération d’idées – création d’alternatives : le DFC encourage une phase créative où tous sont invités à générer des idées alternatives pour chaque fonction. Cette session de réflexion favorise l’innovation et pousse les participants à explorer des solutions non conventionnelles mais rentables. L’objectif est de découvrir diverses alternatives qui peuvent potentiellement optimiser la fonctionnalité tout en minimisant les coûts.
- Évaluation préliminaire – filtrage : après la phase de génération d’idées, une évaluation préliminaire est réalisée pour filtrer les idées redondantes ou non viables. Cette étape assure que les alternatives générées sont alignées avec la portée du projet et sont viables dans le cadre des contraintes données.
- Évaluation secondaire – priorisation : les idées restantes font l’objet d’une évaluation secondaire où elles sont confirmées, affinées et priorisées pour un développement ultérieur. La priorisation garantit que les ressources sont allouées aux alternatives les plus prometteuses.
- Développement des alternatives : les alternatives sélectionnées sont minutieusement analysées et développées par des sous-équipes. Cela implique une évaluation complète de la viabilité, des risques potentiels et des avantages associés à chaque alternative. Cette phase vise à améliorer et à maximiser les idées choisies jusqu’à ce qu’elles puissent être mises en pratique dans le cadre du projet.
- Évaluation de l’idée finale : la dernière phase implique une évaluation finale des alternatives développées. Les idées les plus viables sont recommandées pour être incorporées dans le projet ou pour un développement ultérieur. Cette étape marque la transition de la phase de conception à la phase de mise en œuvre, avec une feuille de route claire pour atteindre une fonctionnalité économique.

Le DFC est une approche stratégique et collaborative qui garantit que les fonctions du projet sont livrées de manière efficace et économique. En analysant les fonctions, en réalisant des évaluations des coûts et en favorisant la génération d’idées créatives, cette méthodologie permet aux équipes de concevoir des solutions qui répondent aux objectifs du projet tout en optimisant les coûts.
Conception pour la qualité
Le Design for Quality (DFQ), ou conception pour la qualité, est un aspect crucial du développement de processus, garantissant que le résultat satisfait ou surmonte les attentes des clients. L’approche Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est une méthode systématique utilisée dans le DFQ pour identifier proactivement les modes potentiels de défaillance, évaluer leur impact et prioriser les actions pour atténuer les risques. Cette approche est utilisée à diverses phases du projet, avec un accent particulier sur la qualité à cette étape. Voici les étapes pour implémenter l’approche AMDEC :
- Analyser le processus : utiliser un diagramme de flux de processus pour identifier chaque étape ou composant du processus et les lister dans le tableau AMDEC.
- Identifier les modes potentiels de défaillance : analyser les données existantes et faire une réflexion pour identifier les modes potentiels de défaillance pour chaque composant du processus. Il peut y avoir plusieurs modes de défaillance potentiels pour chaque composant.
- Lister les effets potentiels de chaque mode de défaillance : identifier l’impact que chaque mode de défaillance peut avoir sur le produit final ou sur les étapes subséquentes du processus. Reconnaître qu’il peut y avoir plus d’un effet pour chaque défaillance.
- Attribuer des classifications de gravité : évaluer la gravité des conséquences résultant de chaque défaillance et attribuer des classifications de gravité en fonction de l’impact potentiel sur le produit ou le processus. Utiliser une échelle de 1 à 10, où 10 représente la plus grande gravité.
- Analyser les causes et mécanismes de défaillance : comprendre quelle est la cause racine ou le mécanisme qui donne lieu à la défaillance.
- Attribuer des classifications d’occurrence : comprendre s’il existe des contrôles d’occurrence qui empêchent la défaillance. Déterminer la probabilité d’occurrence de chaque défaillance et classer en utilisant une échelle de 1 à 10. Une cote de 10 doit être attribuée à la fréquence d’occurrence la plus élevée.
- Attribuer des classifications de détection : analyser si des contrôles de détection de la défaillance sont en place. Évaluer les chances de détecter chaque défaut avant qu’il ne se produise et l’efficacité des mécanismes de détection existants. Attribuer une note de 0 à 10, où 10 représente la plus faible probabilité de détection.
- Calculer le RPN (Numéro de Priorité de Risque) : multiplier les classifications de gravité, d’occurrence et de détection pour chaque mode de défaillance.
- Développer le plan d’action et le mettre en œuvre : prioriser les défaillances en fonction de leurs numéros de priorité de risque et de la sensibilité de l’équipe. Définir les actions et les responsabilités pour aborder chaque mode de défaillance. Élaborer un plan d’action précisant ce qui doit être fait, par qui et dans quel délai. Exécuter le plan d’action, en veillant à aborder les défaillances les plus critiques.
- Recalculer le RPN : après la mise en œuvre des actions, réévaluer chaque mode de défaillance potentiel. Déterminer l’impact des améliorations sur les classifications de gravité, d’occurrence et de détection. Recalculer le RPN pour chaque mode de défaillance et définir de nouvelles actions, si nécessaire.

En suivant systématiquement ces étapes, l’approche AMDE aide les organisations à identifier, à hiérarchiser et à traiter les modes de défaillance potentiels dès les phases de conception ou de développement des processus, améliorant ainsi la qualité et la fiabilité du produit ou du service final.
Assurer une excellente maintenabilité
Le Design for Maintenance (DFM), ou conception pour la maintenance, est une approche stratégique centrée sur le succès opérationnel à long terme de l’équipement. Voici les principaux objectifs et les étapes associées pour mettre en œuvre efficacement le DFM :
- Améliorer la fiabilité de l’équipement : assurer la fiabilité du nouvel équipement, en réduisant les défaillances et les temps d’arrêt associés est l’un des principaux objectifs. Pour cela, il est impératif de garantir la robustesse des composants critiques et d’intégrer des fonctionnalités de maintenance préventive dans la conception.
- Réduire les coûts sur le cycle de vie : minimiser les besoins de maintenance dès la phase de conception est essentiel pour réduire les coûts opérationnels généraux sur le cycle de vie de l’équipement. Cela implique d’optimiser la conception pour faciliter la maintenance, de sélectionner des matériaux et des composants axés sur la longévité et de mettre en œuvre des stratégies de maintenance prédictive.
- Améliorer la sécurité : prioriser la sécurité implique de réaliser des évaluations détaillées de la sécurité au cours de la phase de conception, d’intégrer des caractéristiques et des dispositifs de sécurité et de veiller à ce qu’une documentation claire et complète soit disponible pour des procédures de maintenance sûres.
- Faciliter la maintenance : envisager de faciliter les tâches de réparation, les ajustements rapides et la maintenance autonome et planifiée. Il est essentiel de rendre les composants facilement accessibles pour l’inspection et la réparation, et d’utiliser des composants modulaires pour simplifier les tâches de réparation, permettant une approche plus efficace. L’intégration de contrôles visuels, l’analyse prédictive et les systèmes de surveillance de l’état de fonctionnement contribuent également à une maintenance plus proactive.
- Démarrage verticale : accélérer le processus de démarrage vertical est essentiel pour garantir que le nouvel équipement atteint rapidement et efficacement l’efficacité opérationnelle. Cela peut être réalisé grâce à un bon processus de mise en service et à des tests détaillés tout au long de la phase de conception.

Conclusion
Le succès des projets d’investissement réside en grande partie dans l’approche intégrée du coût, de la qualité et de la maintenance dès les phases initiales de la conception. Cette stratégie ne réduit pas seulement les coûts de manière immédiate, mais renforce également l’efficacité opérationnelle, la qualité de la solution finale et la facilité de maintenance tout au long du cycle de vie.
La conception pour le coût, la qualité et la maintenance sont trois des piliers clés pour élever les projets d’investissement à de nouveaux niveaux d’efficacité, d’innovation et de succès à long terme. En adoptant ces approches, les organisations garantissent le succès et la résilience face aux défis futurs.
Avez-vous encore des questions sur la conception pour le coût, la qualité et la maintenance ?
Quels sont les modes de défaillance ?
Les modes de défaillance sont les différents états ou conditions dans lesquels un système, un composant ou un processus peut échouer à remplir sa fonction désignée. C’est lorsqu’un élément ne répond pas aux exigences définies.
Qu’est-ce que la gravité, l’occurrence et la détection dans le cadre de l’AMDEC ?
Ce sont des termes clés utilisés dans le contexte de l’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) une approche systématique pour évaluer et prioriser les modes de défaillance potentiels.
- Gravité : se réfère à la gravité de l’impact ou de la conséquence d’un mode de défaillance. Ce critère permet d’évaluer la gravité de l’effet si le mode de défaillance se produit. La gravité est généralement évaluée sur une échelle de 1 à 10, où 10 correspond à l’impact le plus grave.
- Occurrence : représente la probabilité qu’un mode de défaillance se produise et évalue sa fréquence. La classification est généralement réalisée sur une échelle de 1 à 10, où 10 indique la plus grande probabilité d’occurrence.
- Détection : il s’agit de l’efficacité des contrôles existants pour détecter un mode de défaillance avant qu’il n’ait un impact. Ce critère évalue la capacité à identifier le mode de défaillance avant qu’il ne cause des dommages importants. L’évaluation se fait généralement sur une échelle de 1 à 10, où 10 indique la capacité de détection la plus faible.
Le Numéro de Priorité de Risque (Risk Priority Number – RPN) est calculé en multipliant les valeurs de gravité, d’occurrence et de détection, fournissant une classification générale des modes de défaillance.
Qu’est-ce que la maintenabilité ?
La maintenabilité est la facilité avec laquelle un système ou un composant peut être entretenu ou réparé. Une conception avec une bonne maintenabilité facilite la réalisation de tâches de maintenance, réduisant le temps d’arrêt et les coûts associés.
Qu’est-ce que la maintenance autonome ?
La maintenance autonome est un concept où les opérateurs prennent la responsabilité des tâches de maintenance préventive et routinière sur les équipements ou les machines. Les opérateurs sont formés pour effectuer des inspections, des nettoyages, des lubrifications et de petites maintenances, réduisant la dépendance à l’égard des équipes de maintenance spécialisées.
Qu’est-ce que la maintenance planifiée ?
La maintenance planifiée fait référence à des activités de maintenance qui sont programmées à l’avance sur la base d’une stratégie prédéterminée. Cette approche implique la réalisation d’inspections, de remplacements de composants et d’autres activités de maintenance de manière planifiée et systématique, dans le but de maximiser l’efficacité et de minimiser les temps d’arrêt non planifiés. La maintenance planifiée est souvent réalisée sur la base de données historiques, de prévisions de performance et de stratégies de maintenance prédictive.
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