Maintenance et qualité : comment relever les défis dans le secteur aérospatial ?

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Maintenance et qualité : comment relever les défis dans le secteur aérospatial ?

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Contexte de l’industrie aérospatiale et maritime

L’industrie aérospatiale et maritime a une importance majeure pour l’économie mondiale, car ses activités relient les pays entre eux et assurent le transport des marchandises et des personnes. Compte tenu de son rôle essentiel, celle-ci est soumise à une pression croissante pour améliorer l’efficacité opérationnelle et le développement durable, tout en maintenant les standards les plus élevés en matière de sécurité et de qualité.

Face à l’évolution constante des technologies, la compétitivité et la concurrence dans ce secteur sont féroces et nécessitent une innovation continue. Les entreprises de ce domaine doivent ainsi s’assurer que leurs opérations sont optimisées pour réduire les coûts et garantir la conformité avec des réglementations strictes.

Pour répondre aux besoins de cette industrie, l’adoption d’approches structurées telles que l’amélioration continue et les méthodologies telles que Lean et Six Sigma sont très efficaces.  Ces approches ont un impact substantiel sur l’amélioration de l’efficacité, la réduction des gaspillages et la création de processus plus agiles avec un meilleur contrôle.

Défis basés sur des études de cas dans l’industrie

L’industrie aérospatiale est systématiquement confrontée à des défis d’optimisation des processus critiques, qui affectent directement sa compétitivité et son efficacité. Ci-dessous, certains des principaux défis identifiés sur la base d’études de cas, allant de la réduction du lead time à l’amélioration du contrôle des processus de production, sont mis en évidence.

Réduire le lead time de la maintenance

L’un des plus grands défis est la nécessité de réduire le temps de maintenance des composants essentiels tels que les moteurs et autres composants critiques. Dans ce contexte, l’un des plus grands défis consiste à optimiser le processus de maintenance des composants critiques en vue de réduire le lead time de maintenance, afin d’accroître l’efficacité et de garantir une réponse plus agile aux demandes du marché.

Optimiser l’espace disponible

Avec la complexité croissante des processus et la nécessité de lancer de nouveaux projets, l’optimisation de l’espace est souvent un défi crucial. La réorganisation du layout et la création d’espaces dédiés au stockage des nouveaux équipements sont des éléments clés pour libérer de l’espace et permettre l’agrandissement des zones.

Éliminer les goulots d’étranglement dans les stations de travail

Les goulots d’étranglement dans les stations de travail critiques représentent un obstacle important à la productivité. Il est essentiel d’identifier et d’éliminer ces types de goulots d’étranglement pour améliorer le flux de travail et l’efficacité globale.

Améliorer le contrôle des variables dans le processus de production

Le manque de contrôle des variables critiques du processus de production peut entraîner des défauts et une augmentation des coûts. Le défi réside dans les coûts de non-qualité élevés. De plus, l’identification inadéquate des causes racines des défaillances conduit à la reproduction des défauts dans les composants, ce qui affecte la qualité et augmente les coûts de mise au rebut.

Comment l’amélioration continue révolutionne ce secteur

La mise en œuvre de méthodologies d’amélioration continue telles que Lean et Six Sigma a révolutionné la façon dont l’industrie aérospatiale aborde l’efficacité opérationnelle et le contrôle de la qualité. Ces approches permettent d’éliminer le gaspillage, d’optimiser les flux de travail et de garantir des processus plus agiles et durables. En se basant sur des études de cas dans ce domaine, voici les applications réussies de ces méthodologies.

Identification des gaspillages et optimisation des flux

L’identification et l’élimination des gaspillages sont des piliers de la méthodologie Lean. Dans le secteur aérospatial, l’utilisation d’outils tels que la cartographie de la chaîne de valeur (VSM – Value Stream Mapping) permet une analyse détaillée des processus, en identifiant les activités sans valeur ajoutée. Le diagramme spaghetti est également une ressource utilisée pour reconcevoir les flux de circulation à l’intérieur de l’usine, afin de réduire les déplacements superflus et d’améliorer l’efficacité globale.

Exemple de diagramme spaghetti

Application des principes Lean et Six Sigma

La combinaison du Lean et du Six Sigma permet d’optimiser la production en éliminant les gaspillages et en réduisant la variabilité des processus. La mise en œuvre de méthodologies telles que les 5S pour organiser l’environnement de travail, le calcul du Takt Time pour ajuster la cadence de production et le DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler) garantissent une amélioration de l’efficacité et de la qualité du produit final.

Reconception des processus et du layout

La reconception du layout est une étape déterminante dans l’élimination des goulots d’étranglement et l’amélioration du flux de travail. À cette fin, il est nécessaire de procéder à une planification détaillée pour mettre au point un nouveau layout, y compris l’installation de nouveaux équipements et la réorganisation des stations de travail, ce qui permet d’obtenir une usine plus efficace et plus agile.

Création de systèmes de contrôle

La création de systèmes de contrôle est essentielle pour garantir la qualité des produits sans dépendre des opérateurs individuels. Cette solution repose sur le développement de systèmes de contrôle qualité robustes, basés sur les données et  mesures, qui minimisent les erreurs humaines et assurent la cohérence des processus, réduisant ainsi considérablement les coûts liés à la non-qualité.

Résultats obtenus avec l’approche Kaizen

La mise en œuvre de la méthodologie Kaizen dans le secteur aérospatial et maritime se traduit par des améliorations significatives, tant en termes d’efficacité opérationnelle que de réduction des coûts. Voici les principaux résultats obtenus en appliquant les pratiques Lean et Six Sigma, qui démontrent l’impact positif de l’amélioration continue.

Réduction du lead time et des coûts

En appliquant les méthodologies Lean dans ce secteur, il a été possible de réduire le temps de maintenance des moteurs de 60 à 48 jours, atteignant ainsi l’objectif fixé. Cette réduction a permis de gagner en efficacité, mais aussi de réduire les coûts opérationnels en éliminant les activités qui n’apportaient pas de valeur ajoutée au processus.  En outre, la mise en œuvre du Six Sigma a contribué à une réduction de 98 % des coûts de non-qualité liés à la production de pièces défectueuses.

Optimisation de l’espace et élimination des goulots d’étranglement

La réorganisation du layout de l’usine et l’élimination des goulots d’étranglement dans les stations de travail critiques ont permis de réaliser des gains d’espace et de productivité considérables. Ce type de réorganisation a permis de libérer 1000 m² pour de nouveaux projets et de réduire le nombre de stations de travail critiques de cinq à une, améliorant ainsi le flux de production et la capacité à répondre à de nouvelles commandes.

Graphiques des résultats obtenus : lead time en jours, surface disponible, nombre de stations de travail.

Amélioration du contrôle qualité et réduction des gaspillages

En ce qui concerne la qualité, la mise en œuvre d’un système de contrôle basé sur les données de production a permis de réduire de 100 % les pièces mises au rebut, ce qui a généré des économies totales de 149 500 euros. Ce nouveau système de contrôle a garanti une plus grande cohérence des résultats et une réduction significative des gaspillages, assurant ainsi le maintien d’un standard de qualité élevé dans le processus de production.

Diagrammes relatifs aux résultats obtenus : pièces mises au rebut, coûts de non-qualité

L’application des méthodologies Lean et Six Sigma dans le secteur aérospatial et maritime s’avère être une stratégie efficace pour relever des défis complexes. En identifiant les gaspillages et en améliorant continuellement les processus, il est possible d’améliorer l’efficacité, de réduire les coûts et d’augmenter la compétitivité sur le marché.

Avec l’accent mis sur l’amélioration continue, l’approche Kaizen est essentielle pour créer des systèmes de production plus agiles et plus résistants, capables de s’adapter aux exigences croissantes du secteur. Ainsi, les résultats obtenus prouvent que l’investissement dans l’amélioration continue est une étape décisive pour assurer la pérennité et le succès à long terme, tant dans l’industrie aérospatiale que dans d’autres secteurs hautement compétitifs.

Avez-vous encore des questions sur l’application de l’amélioration continue dans le secteur aérospatial ?

Comment le Lean peut-il améliorer la maintenance ?

Le Lean est une méthodologie axée sur l’élimination du gaspillage et l’optimisation des processus. Dans le domaine de la maintenance, il s’agit d’identifier et de supprimer les activités sans valeur ajoutée, telles que les temps d’attente ou les déplacements superflus. En appliquant des outils tels que la cartographie de la chaîne de valeur (VSM) et les 5S, les entreprises peuvent réorganiser leurs opérations afin de réduire le lead time et d’accroître l’efficacité, ce qui leur permet de répondre avec plus de souplesse aux demandes du marché.

Quel est le rôle du Six Sigma dans la qualité ?

Le Six Sigma est une méthodologie axée sur les données qui vise à réduire la variabilité des processus et à garantir que les produits finaux répondent à des standards de qualité élevés. En identifiant et en contrôlant les causes racines des défauts, cette méthode permet de minimiser les erreurs et d’accroître la cohérence des processus de production. Ceci est particulièrement important dans l’industrie aérospatiale, où la qualité et la précision sont essentielles pour garantir la sécurité et réduire les coûts de non-qualité.

Quels sont les principaux avantages de l’approche Kaizen dans l’industrie aérospatiale et maritime ?

L’approche Kaizen favorise l’amélioration constante et la participation de tous les employés à l’identification des opportunités d’amélioration et à l’élimination des gaspillages. Pour l’industrie aérospatiale et maritime, cela signifie augmenter l’efficacité opérationnelle, garantir une adaptation plus rapide aux changements du marché et mettre en œuvre des solutions pérennes. À ce titre, le Kaizen Institute aide les entreprises de ce secteur à devenir plus compétitives et plus résistantes.

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