Étude de cas

Excellence dans la maintenance des moteurs dans l’industrie aéronautique

L’entreprise

L’entreprise en question est l’une des plus anciennes du secteur aéronautique au niveau mondial, avec plus de 100 ans d’histoire. Fondée en 1918 et comptant plus de 1800 collaborateurs, cette entreprise se consacre à la fabrication et à la maintenance des aéronefs et de leurs composants, tout en offrant du support logistique et en matière d’ingénierie. L’entreprise est mondialement reconnue pour la qualité de ses services et pour sa main-d’œuvre hautement qualifiée, maintenant un focus constant sur l’amélioration continue et la satisfaction des clients.

Le défi

L’entreprise devait améliorer sa compétitivité et sa durabilité financière sur le marché aérospatial. L’un des principaux défis était l’optimisation du processus de maintenance des moteurs, qui impliquait plusieurs actions, à savoir : réduire le lead time de 60 jours à 48 jours, éliminer les goulots d’étranglement dans les stations de travail, augmenter la surface disponible pour de nouveaux projets et réduire à la fois les coûts et les gaspillages (Mudas) dans le processus de maintenance. Les distances parcourues par les techniciens à l’intérieur de l’usine devaient également être réduites pour augmenter l’efficacité opérationnelle.

L’approche

Pour relever ces défis, l’entreprise a mis en place une stratégie d’amélioration continue basée sur les principes Lean. Les principales actions comprenaient :

1. Cartographie de la situation actuelle et future (VSM) : créer des cartes de flux de valeur pour identifier les gaspillages et les opportunités d’amélioration ;
2. Diagramme spaghetti : dessiner les flux de circulation à l’intérieur de l’usine afin de réduire les déplacements superflus ;
3. Identification et élimination des gaspillages : impliquer tous les collaborateurs dans l’identification des gaspillages sur le terrain ;
4. Calcul du Takt Time : analyser la cadence de production nécessaire pour répondre aux exigences des clients ;
5. Process at Glance (3Ps) : planifier le layout et les processus de production en se basant sur les principes de préparation, processus et production ;
6. Benchmarking : comparer avec les bonnes pratiques du secteur pour adopter des méthodes plus efficaces ;
7. Reconception du layout : développer et approuver un nouvel layout de l’usine afin d’éliminer les goulots d’étranglement et d’améliorer le flux de travail ;
8. Installation de nouveaux équipements : installer des machines de nettoyage de pièces et d’autres équipements sur le lieu de travail ;
9. Mise en œuvre des 5S : organiser l’environnement de travail pour améliorer l’efficacité et la sécurité ;
10. Création d’espaces pour les réunions quotidiennes : faciliter la communication et la coordination entre les techniciens.

Résultats

Les résultats des actions mises en œuvre ont été significatifs et positifs :

• Réduction du lead time : le temps de cycle a été réduit de 60 jours à 48 jours ;
• Élimination des goulots d’étranglement : le nombre de stations de travail critiques a été réduit de 5 à 1 ;
• Augmentation de la surface disponible : la surface de l’usine disponible pour de nouveaux projets a augmenté de 1 000 m² ;
• Réduction de la valeur non ajoutée : la valeur non ajoutée dans l’évaluation des pièces a été réduite de 25 % à 5 % ;
• Réduction des déplacements internes : les distances parcourues par les techniciens dans l’usine ont été réduites de 20 %.