Impacto da melhoria contínua na Kenvue Val-de-Reuil

A indústria farmacêutica e de dermocosmética opera num ambiente altamente regulamentado e competitivo, em que a qualidade e a segurança dos produtos, bem como o cumprimento de normas internacionais, são fatores críticos. As empresas deste setor enfrentam desafios constantes, incluindo a otimização de processos, a redução do desperdício e a necessidade de aumentar a produtividade, mantendo elevados padrões de qualidade. Neste contexto, a aplicação de metodologias de melhoria contínua, como o Lean e o Kaizen, é essencial para garantir a eficiência operacional, a inovação sustentável e a confiança dos consumidores.

Do desafio à performance: a implementação do KOE

A Kenvue é uma empresa que opera a nível mundial e que se dedica ao cuidado e à saúde da pele, colocando as pessoas no centro das suas prioridades. Com mais de 135 anos de experiência, a empresa chega a cerca de 1,2 mil milhões de consumidores em todo o mundo, oferecendo produtos de confiança e eficazes que acompanham todas as fases da vida, desde os cuidados neonatais até às soluções de alívio da dor e de proteção da pele.

A criação de um ambiente inclusivo e colaborativo, onde os colaboradores são capacitados para dar o seu melhor, é o que move a Kenvue. Sendo desta forma que a inovação, a competitividade e a confiança dos consumidores nas suas marcas são reforçadas.

Para sustentar este compromisso e apoiar o crescimento das suas operações, a empresa lançou o programa KOE (Kenvue Operational Excellence), que está a ser implementado em diversas unidades de produção. O projeto tem os seguintes objetivos estratégicos:

• Melhorar a produtividade geral das equipas nas operações de qualidade;
• Definir uma estratégia para reduzir tarefas sem valor acrescentado;
• Aumentar a taxa de on-time release dos produtos;
• Melhorar a motivação e o empenho dos colaboradores;
• Fomentar uma cultura de melhoria contínua.

Figura 1 – Resumo dos objetivos estratégicos do KOE

Integração da excelência operacional

A unidade de produção de Val-de-Reuil tem um papel estratégico na produção de produtos de cuidados e saúde da pele, sendo responsável por marcas de renome como a Neutrogena e a Aveeno. Neste contexto, o projeto KOE (Kenvue Operational Excellence) foi implementado para melhorar a eficiência operacional e reforçar o desempenho das equipas nas linhas de produção e no laboratório.

Principais desafios na aplicação do KOE em Val-de-Reuil

A implementação do programa KOE nesta unidade de produção enfrentou vários desafios, refletindo a complexidade de aplicação de metodologias de melhoria contínua em operações críticas de produção e de laboratório.

1. Compromisso das equipas

Um dos principais pontos foi estimular o envolvimento ativo dos colaboradores, garantindo assim um compromisso coletivo face às novas práticas de trabalho.

“ O primeiro passo, foi reunir as equipas e envolvê-las no projeto. “ – Gilles Brouillez, Engenheiro de Melhoria Contínua

Figura 2 – Equipas de projeto KOE em Val-de-Reuil

2. Integração de novas práticas no trabalho diário

As equipas tiveram de conciliar tarefas diárias com a adoção de novos métodos, sem comprometer a continuidade e a qualidade das operações.

“ Tínhamos de continuar a garantir o trabalho de sempre, integrando novas tarefas, mas também uma nova forma de trabalhar no dia a dia.” – Gilles Brouillez, Engenheiro de Melhoria Contínua

3. Complexidade operacional

A unidade de Val-de-Reuil lida com várias linhas de produção e operações laboratoriais, o que exige uma boa coordenação entre diferentes áreas e especialidades.

A garantia de eficiência e de consistência nas operações nas diversas frentes constituiu um desafio significativo.

Figura 3 – Linhas de produção da Neutrogena e Aveeno

4. Mudança cultural e adoção da melhoria contínua

A criação de uma cultura de melhoria contínua e o estímulo à proatividade das equipas constituíram um obstáculo preponderante, exigindo que os colaboradores se envolvessem de forma autónoma na identificação de oportunidades de melhoria.

KOE para capacitar equipas e transformar processos

Para enfrentar os desafios de envolvimento das equipas, de complexidade operacional e de mudança cultural, a unidade de Val-de-Reuil implementou o programa KOE com uma abordagem estratégica estruturada, abrangendo diversas dimensões:

1. Foco nas equipas e comunicação diária

As equipas participaram em reuniões diárias que se tornaram momentos-chave para acompanhar o desempenho, identificar desvios, partilhar lições aprendidas e reforçar a prática de melhoria contínua.

Esta comunicação estruturada permitiu que cada colaborador compreendesse o seu papel no processo de melhoria e se envolvesse diretamente nas decisões operacionais.

“Organizámos reuniões diárias em quatro níveis, desde os operadores até à gestão de topo, para analisar o nosso desempenho diário.”  – Lucie Legrand-Paris, Engenheira Lean

2. Metodologias Lean e Kaizen aplicadas às linhas de produção

A metodologia Lean foi aplicada com o objetivo de eliminar desperdícios, melhorar o fluxo de trabalho e aumentar a eficiência nas operações de produção e de laboratório. Ao passo que a metodologia Kaizen complementou essa abordagem, focando na melhoria contínua e incentivando as equipas a identificar e a implementar pequenas melhorias de forma incremental. Através do Kaizen, a Kenvue estabeleceu um modelo de performance centrado nas equipas, o que permitiu a normalização dos processos e a eliminação de ineficiências.

A implementação deste programa de melhoria teve um impacto muito significativo, pois incentivou a participação ativa das equipas, criando assim um ambiente de colaboração no qual todos se envolveram na melhoria contínua, assumindo o papel de protagonistas nas mudanças operacionais realizadas.

3. Redução de tempos de troca e aumento da flexibilidade com SMED

A metodologia SMED foi utilizada para reduzir os tempos de troca de equipamento em 35%, um fator crucial para aumentar a flexibilidade das linhas de produção e permitir respostas mais rápidas às necessidades das marcas.

Ao reduzir o tempo necessário para reconfigurar os equipamentos entre lotes de produção, a equipa conseguiu aumentar a utilização das linhas de produção, melhorando assim o rendimento e a capacidade de resposta às necessidades do mercado.

Esta metodologia contribuiu diretamente para a eficiência das operações, permitindo uma utilização mais eficiente dos recursos e mais agilidade na produção.

4. Manutenção autónoma e boas práticas operacionais com o NILS

O sistema NILS, cujas iniciais em francês remetem para Nettoyage, Inspection, Lubrification, Serrage, foi implementado para garantir a manutenção diária das linhas de produção de forma autónoma pelas equipas. Esta metodologia de manutenção autónoma permite que as equipas detetem e resolvam problemas proativamente, reduzindo as paragens inesperadas e mantendo a produção sem interrupções. Esta abordagem reforçou assim a responsabilização das equipas pela conservação dos equipamentos, alinhando as necessidades de manutenção com a cultura de melhoria contínua da Kenvue.

Esta autonomia das equipas na realização de tarefas de manutenção proporcionou uma maior agilidade e reduziu o tempo de inatividade das linhas de produção, tornando os processos mais sustentáveis e eficientes.

Figura 4 – Sistema NILS

A aplicação do SMED e do NILS contribuiu para a melhoria do OEE, refletindo um aumento da eficácia das linhas de produção e uma utilização mais eficiente da capacidade total.

5. Resolução estruturada de problemas com RCPS

A metodologia RCPS (Root Cause Problem Solving) foi aplicada para resolver problemas de forma estruturada, com foco na identificação e eliminação das causas-raiz, evitando assim o tratamento superficial dos seus sintomas. Esta abordagem permitiu à equipa de Val-de-Reuil resolver mais de 60 problemas de forma eficiente e eficaz, prevenir recorrências e garantir uma maior estabilidade nas operações. A utilização da metodologia RCPS contribuiu para a criação de um ambiente em que a resolução de problemas é realizada de forma sistemática, com base em dados e análises precisas.

Como resultado, a equipa aumentou a fiabilidade dos processos, melhorou a qualidade das operações e reduziu significativamente os erros e as falhas operacionais.

6. Capability building e envolvimento das equipas

Todas as equipas receberam formação na nova metodologia operacional, o que lhes permitiu compreender as práticas, adquirir autonomia para propor melhorias e desenvolver a capacidade de implementar mudanças sustentáveis.

Esta formação promoveu também a motivação, a colaboração e o alinhamento com os objetivos estratégicos desta unidade.

7. Integração com as operações do laboratório

O projeto abrangeu igualmente o laboratório, onde os processos foram normalizados, criaram-se células autónomas e as atividades foram digitalizadas.

A digitalização otimizou o planeamento e o controlo das atividades, melhorando a rastreabilidade das amostras e reduzindo o tempo de resposta, ao passo que as células autónomas proporcionaram uma maior agilidade e eficiência.

Esta integração permitiu aumentar a produtividade, a capacidade de análise das matérias-primas e reforçar a consistência dos níveis de qualidade em todas as operações laboratoriais.

Figura 5 – Planeamento e controlo das atividades digitalizadas

Esta abordagem estruturada evidencia como a equipa de Val-de-Reuil aplicou o KOE de forma consistente, transformando os desafios em oportunidades de melhoria, capacitando as equipas e alinhando a execução operacional com os objetivos estratégicos da Kenvue.

Resultados alcançados nas operações de Val-de-Reuil

A aplicação do programa KOE na unidade de produção de Val-de-Reuil produziu resultados tangíveis e mensuráveis, tanto nas operações de produção como no laboratório, demonstrando o impacto das metodologias implementadas e do envolvimento das equipas.

Resultados nas linhas de produção:

• Aumento do rendimento das linhas e do OEE: +13% nas linhas de produção dedicadas às marcas Neutrogena e Aveeno;
• Redução da quantidade mínima de encomenda (MOQ): -50%, aumentando a flexibilidade no processamento dos pedidos;
• Redução do tempo de troca de equipamentos: -35% através da aplicação da metodologia SMED;
• Capacidade de produção suplementar: 300 horas adicionais disponíveis para a produção;
• Problemas resolvidos: mais de 60 problemas identificados e solucionados através da metodologia RCPS.

Resultados no laboratório:

• Aumento da produtividade: +30% na execução das tarefas laboratoriais;
• Right first time (RFT): melhoria de +10%, reduzindo retrabalho e desperdício;
• Capacidade disponibilizada: +30% de capacidade operacional do laboratório;
• Produtividade na análise e amostragem de matérias-primas: +20%, acelerando os processos de validação;
• Compromisso dos colaboradores: 70% da equipa do laboratório participou ativamente nas iniciativas de melhoria contínua.

Estes resultados evidenciam que a aplicação estruturada do KOE, aliada à formação das equipas e à implementação de metodologias Lean, Kaizen, SMED, NILS e RCPS, gerou um impacto tangível na produtividade, qualidade e eficiência das operações, consolidando uma cultura de melhoria contínua sustentável.

Lições aprendidas e próximas etapas na implementação do KOE

A implementação do programa KOE na unidade de Val-de-Reuil permitiu alavancar lições aprendidas fundamentais que vão para além dos resultados quantitativos alcançados. Uma das lições mais importantes foi compreender que o envolvimento ativo das equipas é essencial para o sucesso do projeto. Como afirmou Gilles Brouillez, Engenheiro de Melhoria Contínua:

“Estamos em condições de continuar a implementar o programa noutras áreas e de trabalhar todos os dias com esta nova abordagem.” 

Outra lição foi a constatação de que a melhoria contínua do OEE é fundamental para garantir a competitividade a longo prazo. O OEE tornou-se um indicador-chave para medir a eficácia dos equipamentos e a continuidade dessa melhoria será uma prioridade, de modo a maximizar a capacidade de produção e a garantir a eficiência operacional nas futuras expansões do programa KOE.

Adicionalmente, outro aspeto fundamental foi a importância da normalização e da aplicação de metodologias estruturadas, como o RCPS, o SMED e o NILS, que ajudaram a resolver problemas de forma consistente, a reduzir desperdícios e a otimizar processos. A integração de atividades de  produção e de laboratório foi crucial para garantir a coerência dos resultados, demonstrando que a excelência operacional depende da colaboração entre os diferentes departamentos.

Os próximos passos incluem a expansão da aplicação do KOE para outras áreas da empresa, a consolidação da autonomia das equipas e a manutenção da melhoria contínua como prática diária. As metodologias aplicadas serão aperfeiçoadas para garantir soluções sustentáveis e inovadoras.

Em tom de conclusão, Abed Brighet, Diretor de Qualidade e Conformidade afirmou:

“Se tivesse de resumir o projeto em poucas palavras, diria que é, acima de tudo, uma aventura fantástica, durante a qual a equipa soube aproveitar a oportunidade, colocando a sua experiência ao serviço da melhoria do desempenho.”