Lograr la excelencia operacional en la industria alimentaria

En el dinámico mundo de la alimentación y la agricultura, la excelencia operacional es clave para mantener una ventaja competitiva y lograr un crecimiento sostenible. La empresa en cuestión, un líder global en el sector agroindustrial, está comprometida con la transformación de los sistemas agrícolas y alimentarios mediante soluciones innovadoras que mejoran la productividad, la eficiencia y la sostenibilidad a lo largo de sus amplias operaciones.

Este caso de estudio examina cómo la organización ha implementado estos principios en sus operaciones, centrándose en los desafíos y los éxitos encontrados en su planta de pasta de tomate.

Liderando la agricultura global con un propósito

La empresa es un líder global en el sector agroalimentario que suministra alimentos, ingredientes, cultivos de fibra y piensos para animales a clientes en todo el mundo. Con sede en Asia, la empresa opera en más de 60 países, con un enfoque en las operaciones de cultivo, procesamiento y distribución. También tiene como objetivo abordar los desafíos globales relacionados con la seguridad alimentaria y la sostenibilidad, lo que repercute positivamente en las comunidades agrícolas y las partes interesadas a nivel mundial.

Fundada a finales de la década de 1980, cuenta con aproximadamente 92,000 personas y una base de clientes de alrededor de 22,000. La empresa ha sido incluida en el FTSE4Good Index Series, lo que demuestra su fuerte compromiso con los principios ESG (medioambientales, sociales y de gobernanza). La empresa se centra en suministrar productos a través de diversas plataformas comerciales, entre las que se incluyen cereales, aceites comestibles, proteínas e ingredientes especiales.

La excelencia operacional como un habilitador clave del crecimiento estratégico

El objetivo estratégico de la empresa es consolidarse como la empresa agroalimentaria global más diferenciada y valiosa. Para alcanzar esta ambición, la empresa persigue la excelencia operacional, con metas como ahorrar $200 millones anuales, lograr un ciclo de cash-to-cash de 90 a 100 días y fomentar una cultura de mejora continua en todas sus operaciones.

El marco de excelencia operacional

La estrategia de excelencia operacional seguida por la empresa se basa en tres pilares clave, cada uno esencial para mantener su liderazgo en el sector agroindustrial:

1. Competencias fundamentales: incluyen los impulsores del valor empresarial, la gestión del rendimiento, la entrega de valor y la gestión de cumplimiento y riesgos;
2. Cultura y comportamientos organizacionales: liderazgo inspirador y fomento de una mentalidad de fundador en toda la empresa;
3. Prácticas y herramientas: uso de herramientas básicas y avanzadas de resolución de problemas, incluyendo Análisis de Flujo de Valor, DMAIC básico, Lean, Six Sigma y TPM.

Figura 1 – Elementos clave del modelo de excelencia operacional de la empresa

Con este marco estructurado, la organización estaba lista para abordar los desafíos operacionales en una de sus plantas, convirtiendo los obstáculos en oportunidades para la innovación.

El desafío de la planta de pasta de tomate

La planta en África se enfrentaba a importantes disrupciones operacionales, incluida la imposibilidad de realizar reuniones o workshops en el área de producción debido a la falta de herramientas de comunicación digital.

Cómo abordar los desafíos

La solución consistió en implementar reuniones semanales a distancia mediante herramientas digitales, como el seguimiento de beneficios y plantillas A3. También se llevaron a cabo workshops a distancia utilizando nuevas herramientas para el diseño de soluciones.

A través de acciones e iniciativas enfocadas, basadas en el modelo de excelencia operacional, el equipo logró transformar los desafíos en mejoras medibles, garantizando la continuidad operacional y generando un valor tangible. Algunas de las principales iniciativas que llevaron a los resultados obtenidos incluyeron:

Análisis del flujo de valor

El objetivo principal del análisis de flujo de valor (VSA) fue proporcionar un diagnóstico exhaustivo de los procesos existentes, identificando oportunidades de mejora y áreas de desperdicio en los flujos de materiales y de información. Este análisis se presentó de manera visual, lo que estimuló la participación y el compromiso de todos los miembros del equipo, promoviendo una comprensión compartida de los procesos.

La implementación de los proyectos futuros identificados mediante los VSA permitirá optimizar todo el flujo de trabajo. Estos proyectos no solo se centrarán en los flujos de materiales, sino también en los de información, que desempeñarán un papel clave en la eliminación de ineficiencias. Además, el VSA ayudó a priorizar acciones, eliminar desperdicios y establecer una base sólida para mejoras sostenibles y estructuradas. Este proceso fue un paso clave en el desarrollo de la visión para el estado futuro.

Ejercicio de los 5 Porqués

El ejercicio de los 5 Porqués es una técnica de resolución de problemas que se utilizó para identificar la causa raíz de los problemas, en lugar de simplemente abordar sus síntomas. Al preguntar repetidamente «¿por qué?» ocurrió un problema, los equipos descubrieron las causas subyacentes que conducían a ineficiencias o errores, lo que permitió soluciones más eficaces y duraderas.

Este ejercicio fue crucial para garantizar que las soluciones abordaran la causa raíz, previniendo recurrencias y fomentando mejoras sostenibles. También promovió un análisis colaborativo, fomentó una comprensión más profunda de los procesos y apoyó la toma de decisiones informadas en todo el equipo.

Figura 2 – Ejemplo de un ejercicio de los 5 Porqués

Formación y capacitación

La formación y la capacitación fueron esenciales para empoderar a los empleados a identificar y resolver problemas de manera autónoma. A través de un aprendizaje estructurado y del desarrollo de habilidades, los equipos tuvieron la oportunidad de volverse más proactivos, identificar oportunidades de mejora y asumir la responsabilidad de implementar soluciones, lo que los capacitó para actuar de manera autónoma.

Este enfoque garantizó que la mejora continua no estuviera limitada a unas pocas personas o áreas específicas, sino que involucrara a todos en todas las funciones, fomentando una cultura de compromiso y colaboración.

Ciclos de entrega de valor

Los ciclos de entrega de valor se centraron en la identificación continua de oportunidades de crecimiento y de reducción de costos. Estos ciclos permitieron a los equipos identificar sistemáticamente las ineficiencias, proponer soluciones y generar un impacto medible.

Para apoyar estos esfuerzos, se utilizó un kit de herramientas de ideación para generar y desarrollar ideas de mejora de manera estructurada. Paralelamente, se creó una plataforma digital para facilitar el seguimiento y monitoreo continuos de estas iniciativas. Esta plataforma garantizó que el progreso permaneciera visible, medible y alineado con los objetivos organizacionales, proporcionando a los equipos información en tiempo real sobre la eficacia de sus esfuerzos de mejora.

Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado se centró en la programación de actividades de mantenimiento regulares para garantizar la fiabilidad del equipo y minimizar el tiempo de inactividad no planificado. Mediante el mantenimiento proactivo de la maquinaria, los equipos pudieron prevenir averías, mejorar la eficiencia operativa y mantener flujos de producción fluidos.

Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo permitió a los operadores realizar revisiones rutinarias y mantenimiento básico de su equipo, reduciendo el tiempo de inactividad y mejorando el rendimiento. Este enfoque permitió a los equipos técnicos centrarse en cuestiones más complejas, mientras que los operadores adquirieron las habilidades necesarias para detectar y resolver problemas de forma temprana, lo que mejoró la eficiencia operacional general.

Gestión temprana

La gestión temprana se centró en incorporar continuamente las lecciones aprendidas de las operaciones para prevenir problemas antes de que ocurrieran. Este enfoque incluyó la gestión temprana de los equipos, donde se realizaron cambios en las máquinas para facilitar la inspección y el mantenimiento. De este modo, ayudó a reducir los tiempos de espera, a mejorar la fiabilidad e a integrar prácticas de mejora continua desde el principio.

Gestión de la calidad

La gestión de la calidad se centró en garantizar altos estándares en todos los procesos mediante procedimientos bien establecidos y auditorías periódicas. Cuando fue necesario, se actualizaron los estándares y se capacitó a los operadores en consecuencia para apoyar la mejora continua. Este enfoque buscaba prevenir los defectos desde las primeras etapas del proceso, en lugar de depender de inspecciones en las etapas finales de la producción.

Transformando las operaciones para un crecimiento sostenible

El enfoque de la organización en excelencia operacional le ha permitido lograr ahorros financieros significativos y mejorar la productividad en todas sus operaciones. Mediante la integración de metodologías Lean y el aprovechamiento de herramientas digitales, la empresa ha logrado mantener la continuidad y el rendimiento incluso en entornos desafiantes. La planta de pasta de tomate es un ejemplo claro de cómo el trabajo a distancia y la innovación digital pueden apoyar los objetivos operacionales, mejorando la eficiencia y generando ahorros de costes.

A través de iniciativas de mejora continua, la empresa no solo está alcanzando la excelencia operacional, sino que también está contribuyendo a un sistema alimentario global sostenible, al tiempo que se mantiene bien posicionada para alcanzar sus ambiciosos objetivos de crecimiento sostenible e impacto.

Obtención de resultados: eficiencia, ahorro e impacto

A pesar de los desafíos de la gestión a distancia, el proyecto no solo continuó de manera ininterrumpida, sino que entregó resultados financieros y operacionales notables. Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

• Ahorros de €430.000 en cinco meses;
• Aumento del rendimiento de 0.7 puntos porcentuales (material utilizado);
• Reducción del tiempo de parada en un 22% (horas por semana).

Figura 3 – Gráficos de los resultados obtenidos

Estos resultados demuestran cómo es posible aprovechar la innovación y la excelencia operacional para crear un valor duradero y transformar las operaciones.

Respetamos los acuerdos de confidencialidad de nuestros clientes. Aunque hemos cambiado u omitido nombres, los resultados son reales.