Operational Excellence im Lebensmittelsektor erreichen

In der dynamischen Welt der Lebensmittel und Landwirtschaft ist Operational Excellence entscheidend, um Wettbewerbsfähigkeit aufrechtzuerhalten und nachhaltiges Wachstum zu erzielen. Das betreffende Unternehmen, ein weltweit führender Agrarkonzern, widmet sich der Transformation der Landwirtschaft und der Lebensmittelindustrie durch innovative Lösungen, die die Produktivität, Effizienz und Nachhaltigkeit seiner umfangreichen Betriebe steigern.

Diese Fallstudie befasst sich damit, wie das Unternehmen die Umsetzung dieser Prinzipien in seinen Betrieben umgesetzt hat, wobei der Fokus auf den Herausforderungen und Erfolgen in seiner Tomatenpastefabrik liegt.

Die globale Landwirtschaft gezielt fördern

Das Unternehmen ist ein weltweit führendes Lebensmittel- und Agrarunternehmen, das Kunden auf der ganzen Welt mit Lebensmitteln, Zutaten, Faserpflanzen und Tierfutter beliefert. Es hat seinen Hauptsitz in Asien und ist in über 60 Ländern tätig. Der Fokus liegt auf Landwirtschafts-, Verarbeitungs- und Vertriebsaktivitäten. Darüber hinaus verfolgt es das Ziel, globale Herausforderungen im Zusammenhang mit Ernährungssicherheit und Nachhaltigkeit anzugehen und dabei landwirtschaftliche Gemeinschaften und Anspruchsgruppen weltweit positiv zu beeinflussen. Ende der 1980er-Jahre erfolgte die Unternehmensgründung. Derzeit sind rund 92.000 Mitarbeitende beschäftigt, der Kundenstamm umfasst etwa 22.000 Kunden. Das Unternehmen ist in der FTSE4Good Index Series vertreten, was sein starkes Engagement für die ESG-Prinzipien (Environmental, Social and Governance) unterstreicht. Das Unternehmen hat sich auf die Bereitstellung von Produkten über verschiedene Geschäftsplattformen hinweg spezialisiert, darunter Getreide, Speiseöle, Proteine und Spezialzutaten.

Operational Excellence als entscheidender Faktor für strategisches Wachstum

Das strategische Ziel des Unternehmens besteht darin, sich als das am stärksten differenzierte und wertvollste globale Lebensmittel- und Agrarunternehmen zu etablieren. Um diese Ambition zu verwirklichen, verfolgt das Unternehmen Operational Excellence mit dem Ziel von 200 Millionen US-Dollar jährlicher Einsparungen, einem Cash-to-Cash-Zyklus von 90–100 Tagen sowie einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung in allen Betrieben.

Das Rahmenwerk für Operational Excellence

Die Strategie für Operational Excellence basiert auf drei zentralen Säulen, die jeweils entscheidend für die nachhaltige Führungsposition im Agribusiness-Sektor sind:

1. Grundlegende Kompetenzen: Zu den relevanten Themen gehören Geschäftswerttreiber, Performance Management, Wertschöpfung sowie Compliance- und Risikomanagement.
2. Kultur und organisatorische Verhaltensweisen: Inspirationsquelle für Führungskräfte und die Förderung einer Gründermentalität im gesamten Unternehmen.
3. Praxis und Tools: Einsatz sowohl grundlegender als auch fortgeschrittener Problemlösungstools, darunter Wertstromanalyse, grundlegendes DMAIC, Lean, Six Sigma und TPM.

Abbildung 1 – Wesentliche Elemente des Modells für Operational Excellence des Unternehmens

Dank dieses strukturierten Rahmenwerks war das Unternehmen in der Lage, die operativen Herausforderungen in einem seiner Werke anzuerkennen und Hindernisse in Gelegenheiten für Innovationen zu verwandeln.

Die Herausforderung der Tomatenpastefabrik

Das Werk in Afrika sah sich erheblichen operativen Störungen gegenüber, darunter die Schwierigkeit, Meetings oder Workshops direkt am Produktionsort durchzuführen, da es an digitalen Kommunikationsmitteln mangelte.

Herausforderungen bewältigen

Die Lösung bestand in der Implementierung wöchentlicher Remote-Meetings unter Einsatz digitaler Tools wie Benefits-Trackern und A3-Templates. Darüber hinaus wurden Remote-Workshops zur Lösungsentwicklung unter Einsatz neuer Tools umgesetzt.

Durch gezielte Maßnahmen und Initiativen, die auf dem Modell der Operational Excellence basierten, gelang es dem Team, Herausforderungen erfolgreich in messbare Verbesserungen zu überführen, die operative Kontinuität sicherzustellen und einen greifbaren Mehrwert zu schaffen. Darüber hinaus trugen weitere zentrale Initiativen zu den erzielten Ergebnissen bei:

Wertstromanalyse

Das Hauptziel der Wertstromanalyse (VSA) bestand darin, eine umfassende Diagnose der bestehenden Prozesse zu liefern, Verbesserungspotenziale zu identifizieren und Verschwendung sowohl in Material- als auch in Informationsflüssen sichtbar zu machen. Die Analyse wurde in Form einer visuellen Darstellung vorgenommen, was die Beteiligung und das Engagement aller Teammitglieder förderte und zu einem gemeinsamen Verständnis der Prozesse beitrug.

Die Umsetzung der zukünftigen Projekte, die im Rahmen der VSAs identifiziert wurden, ermöglicht die Optimierung des gesamten Arbeitsablaufs. Diese Projekte zielen nicht nur auf Materialflüsse ab, sondern auch auf Informationsflüsse, die eine entscheidende Rolle bei der Beseitigung von Ineffizienzen spielen. Darüber hinaus unterstützte die VSA dabei, Maßnahmen zu priorisieren, Verschwendung zu eliminieren und eine solide Grundlage für nachhaltige und strukturierte Verbesserungen zu schaffen. Dieser Prozess stellte einen wesentlichen Schritt bei der Entwicklung der Vision des zukünftigen Zielzustands dar.

5-Why-Methode

Die 5-Why-Methode ist eine Problemlösungsmethode, die dazu dient, die Ursachen von Problemen zu identifizieren, anstatt sich lediglich mit den Symptomen zu beschäftigen. Durch die wiederholte Erfassung der zugrunde liegenden Ursachen eines Problems mittels des „Warum“-Ansatzes konnten die Teams Ineffizienzen oder Fehler identifizieren und so wirksamere und nachhaltigere Lösungen entwickeln.

Diese Methode war entscheidend, um sicherzustellen, dass Lösungen tatsächlich die Ursachen adressierten, Wiederholungen verhinderten und nachhaltige Verbesserungen förderten. Darüber hinaus hat sie die kollaborative Analyse unterstützt, ein tieferes Prozessverständnis gefördert und die fundierte Entscheidungsfindung im gesamten Team gestärkt.

Abbildung 2 – Beispiel einer 5-Why-Methode

Schulung und Weiterbildung

Schulungen und Weiterbildungen waren ein wichtiger Bestandteil der betrieblichen Weiterbildung, um die Mitarbeitenden dazu zu befähigen, Probleme eigenständig zu erkennen und zu lösen. Durch strukturiertes Lernen und gezielte Kompetenzentwicklung erhielten die Teams die Möglichkeit, proaktiver zu agieren, Verbesserungspotenziale zu identifizieren und Verantwortung für die Umsetzung von Lösungen zu übernehmen. Dadurch wurden sie zu selbstständigem Handeln befähigt.

Dieser Ansatz stellte sicher, dass kontinuierliche Verbesserung nicht auf einzelne Personen oder spezifische Bereiche beschränkt blieb, sondern alle Funktionen einbezog. So wurde eine Kultur des Engagements und der Zusammenarbeit gefördert.

Wertschöpfungszyklen

Die Wertschöpfungszyklen konzentrierten sich auf die kontinuierliche Identifikation von Wachstums- und Kostensenkungspotenzialen. Diese Zyklen ermöglichten es den Teams, Ineffizienzen systematisch zu erkennen, Lösungen vorzuschlagen und messbare Auswirkungen zu erzielen.

Zur Unterstützung dieser Aktivitäten wurde ein Konzepte-Toolkit eingesetzt, um Verbesserungsideen strukturiert zu generieren und weiterzuentwickeln. Parallel dazu wurde eine digitale Plattform geschaffen, die das kontinuierliche Tracking und Monitoring dieser Initiativen ermöglichte. Diese Plattform stellte sicher, dass Fortschritte sichtbar, messbar und mit den Unternehmenszielen abgestimmt blieben, und lieferte den Teams Echtzeit-Einblicke in die Effektivität ihrer Verbesserungsmaßnahmen.

Geplante Instandhaltung

Die geplante Instandhaltung konzentrierte sich auf die Terminierung regelmäßiger Instandhaltungsmaßnahmen, um die Zuverlässigkeit der Anlagen sicherzustellen und ungeplante Stillstände zu minimieren. Durch die proaktive Instandhaltung der Maschinen konnten Ausfälle verhindert, die Operational Excellence gesteigert und reibungslose Produktionsabläufe gewährleistet werden.

Autonome Instandhaltung

Die autonome Instandhaltung befähigte die Mitarbeitenden, routinemäßige Kontrollen und grundlegende Instandhaltungsarbeiten an ihren Anlagen selbst durchzuführen. So konnten Stillstände reduziert und der Ertrag gesteigert werden. Dieser Ansatz hat es den technischen Teams ermöglicht, sich auf komplexere Themen zu konzentrieren, während die Mitarbeitenden die Fähigkeiten erwarben, Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben. Dies hat zu einer signifikanten Steigerung der gesamten operativen Effizienz geführt.

Frühphasenmanagement

Das Frühphasenmanagement konzentrierte sich darauf, kontinuierlich aus dem Betrieb gewonnene Erkenntnisse in die Planung einzubeziehen, um potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und zu vermeiden. Dieser Ansatz umfasste das frühzeitige Management von Anlagen. Dabei wurden Änderungen an den Maschinen vorgenommen, um die Inspektionen und Instandhaltungsmaßnahmen zu vereinfachen. So konnten die Durchlaufzeiten reduziert, die Zuverlässigkeit verbessert und Ansätze zur kontinuierlichen Verbesserung von Anfang an integriert werden.

Qualitätsmanagement

Das Qualitätsmanagement konzentriert sich auf die Sicherstellung hoher Standards in allen Prozessen durch etablierte Verfahren und regelmäßige Audits. Bei Bedarf wurden die Standards aktualisiert und die Mitarbeitenden entsprechend geschult, um kontinuierliche Verbesserungen zu gewährleisten. Ziel dieses Ansatzes war es, Fehler frühzeitig im Prozess zu vermeiden, anstatt sich auf Endkontrollen in den letzten Produktionsstufen zu verlassen.

Betriebsumstellung für nachhaltiges Wachstum

Der Fokus des Unternehmens auf Operational Excellence hat es ermöglicht, erhebliche finanzielle Einsparungen zu erzielen und die Produktivität in seinen Betrieben zu steigern. Die Implementierung von Lean-Methoden und der Einsatz digitaler Tools hat es dem Unternehmen ermöglicht, auch unter schwierigen Bedingungen kontinuierliche Leistungsfähigkeit zu gewährleisten. Die Tomatenpastefabrik veranschaulicht, wie Remote-Arbeit und digitale Innovation operative Ziele unterstützen und sowohl Effizienz als auch Kosteneinsparungen steigern können.

Durch Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung erreicht das Unternehmen nicht nur Operational Excellence, sondern leistet auch einen Beitrag zu einem nachhaltigen globalen Lebensmittelsystem. Gleichzeitig ist es gut positioniert, um seine ambitionierten Ziele für nachhaltiges Wachstum und Wirkung zu erreichen.

Ergebnisse liefern: Effizienz, Einsparungen und Auswirkungen

Trotz der Herausforderungen des Remote-Managements wurde das Projekt nicht nur ohne Unterbrechung fortgeführt, sondern erzielte auch bemerkenswerte finanzielle und operative Ergebnisse. Die erzielten Resultate waren wie folgt:

• Einsparungen von 430,000€ über einen Zeitraum von fünf Monaten.
• Steigerung des Gewinns um 0.7 Prozentpunkte (eingesetztes Material).
• Senkung der Stillstandszeiten um 22% (Stunden pro Woche).

Abbildung 3 – Grafiken der erzielten Ergebnisse

Die Ergebnisse zeigen, wie Innovation und Operational Excellence eingesetzt werden können, um nachhaltigen Mehrwert zu generieren und grundlegende Veränderungen in Betrieben zu bewirken.

Wir verpflichten uns, die Vertraulichkeit unserer Kund*innen zu wahren. Obwohl wir deren Namen geändert oder weggelassen haben, sind die dargestellten Ergebnisse authentisch.