In der heutigen Zeit, in der die Qualitätssicherung, Flexibilität, Schnelligkeit, Anpassung und niedrige Produktionskosten anspruchsvolle Herausforderungen darstellen, spielen Produktionssysteme in Unternehmen eine grundlegende Rolle. Die Umsetzung der autonomen Instandhaltung erweist sich in dieser Situation als eine entscheidende Strategie.

Die autonome Instandhaltung ist eine der Säulen von TPM (Total Productive Maintenance) und bezieht die Mitarbeiter an den Anlagen in die Erhaltung und Wartung der Maschinen mit ein. Dadurch wird eine Kultur der Prävention gefördert, in der die Mitarbeiter zu „Besitzern“ der Anlagen werden und für die Überwachung ihrer Betriebsbedingungen und die Erhaltung ihrer Funktionen verantwortlich sind. Dies führt zu einer höheren Zuverlässigkeit der Maschinen, einer Reduzierung von Ausfällen, einer längeren Lebensdauer, einer geringeren Ausfallzeit und einer allgemeinen Verbesserung der Betriebsleistung.

Einführung in TPM (Total Productive Maintenance)

TPM stammt ursprünglich aus Japan und wurde dort in der Automobilindustrie eingeführt. Das Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) entwickelte das TPM-Konzept in den frühen 1970er Jahren. Der Ansatz wurde ursprünglich von dem Unternehmen Nippondenso, einem Mitglied der Toyota-Gruppe, im Rahmen von Initiativen zur Steigerung der Effizienz und Zuverlässigkeit von Maschinen eingeführt.

TPM ist ein umfassender Management- und Instandhaltungsansatz, der darauf abzielt, die maximale Effizienz im Produktionssystem eines Unternehmens zu erreichen. TPM basiert auf der aktiven Beteiligung aller Unternehmensmitglieder, vom Top-Management bis hin zu den Mitarbeitern an der Produktionslinie, um Verluste zu beseitigen und die Nutzung der verfügbaren Ressourcen wie Mitarbeiter, Prozesse und Anlagen zu maximieren, ohne dass erhebliche Investitionen in neue Vermögenswerte erforderlich sind.

TPM strebt nach operativer Exzellenz, indem es Stillstandszeiten reduziert, die Produktqualität verbessert, die Produktivität steigert und die Nutzung bestehender Ressourcen maximiert. TPM geht über die herkömmliche Instandhaltung hinaus, indem es alle Bereiche des Unternehmens in einen gemeinsamen Verbesserungsprozess einbindet, um die Gesamtleistung nachhaltig zu optimieren.

Das Ziel von TPM ist die Erreichung maximaler Effizienz im Produktionssystem durch die Beseitigung von Verlusten. Zu diesen Verlusten gehören ungeplante Stillstandszeiten, Rüstzeiten, Nacharbeit, Qualitätsmängel und geringe Produktionsgeschwindigkeiten. TPM zielt darauf ab, die Ursachen dieser Verluste zu identifizieren und Maßnahmen zu deren Beseitigung umzusetzen, um eine kontinuierliche Verbesserung und eine gesteigerte operative Effizienz zu fördern.

Durch die Einführung von TPM verfolgen Unternehmen das Ziel, eine Kultur der vorausschauenden Instandhaltung und gemeinsamen Verantwortung zu etablieren. Dabei werden die Anlagenbediener aktiv in die Wartung und kontinuierliche Verbesserung der Anlagen eingebunden.

Die Säulen von TPM

TPM basiert auf acht Säulen, die die Grundlage für die Beseitigung von Verlusten und die Förderung kontinuierlicher Verbesserungen in der Organisation bilden.

1. Autonome Instandhaltung:

Die autonome Instandhaltung zielt darauf ab, Maschinenbediener zu befähigen und in die Verantwortung für grundlegende Wartungs- und Inspektionsaufgaben einzubinden. Diese Säule fördert eine vorbeugende Instandhaltungskultur, in der die Bediener Verantwortung für “ihre” Anlagen übernehmen. Zu den typischen Tätigkeiten zählen Reinigung, Inspektion und einfache Schmierarbeiten – mit dem Ziel, einem vorzeitigen Verschleiß der Maschinen aktiv vorzubeugen.

2. Gezielte Verbesserung:

Gezielte Verbesserung umfasst Maßnahmen zur Beseitigung von Verlusten und zur Optimierung von Prozessen. In interdisziplinären Teams werden dabei chronische Probleme analysiert und nachhaltig gelöst – mit dem Ziel, die Anlagenleistung kontinuierlich zu steigern.

3. Geplante Instandhaltung:

Die geplante Instandhaltung hat das Ziel, die Verfügbarkeit von Anlagen durch eine effiziente Planung von Wartungsmaßnahmen zu maximieren. Dazu gehört das Terminieren von Inspektionen, vorbeugenden Instandhaltungen sowie die optimale Bereitstellung und Steuerung aller erforderlichen Ressourcen. Die Verantwortung hierfür liegt bei den Instandhaltungsspezialisten.

4. Ausbildung und Schulung:

Die Schulung von Maschinenbedienern und anderen Mitarbeitenden ist ein zentraler Erfolgsfaktor für TPM. Diese Säule konzentriert sich auf den gezielten Aufbau technischer Kompetenzen und Fachkenntnisse, die Bereitstellung geeigneter Trainingsmaßnahmen sowie die Förderung des TPM-Bewusstseins auf allen Ebenen der Organisation.

5. Qualitätsmanagement:

Die Produktqualität steht in direktem Zusammenhang mit der Leistungsfähigkeit der Anlagen. Diese Säule sieht Maßnahmen vor, die die Produktqualität durch vorbeugende Wartung, gründliche Inspektionen und datenbasierte Analysen zur Identifikation von Qualitätsproblemen sicherstellen. Ziel ist es, Bedingungen zu schaffen, die das Erreichen von “Null Fehlern” ermöglichen.

6. EEM – Early Equipment Management (Frühes Gerätemanagement):

EEM stellt sicher, dass Wartungsanforderungen bereits in der Konstruktionsphase von Maschinen und Anlagen berücksichtigt werden. Diese Säule fördert die enge Zusammenarbeit zwischen Konstruktion, Instandhaltung und Produktion, um zuverlässige, bedienerfreundliche und wartungsarme Anlagen zu entwickeln.

7. Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz:

Sicherheit und Umweltschutz sind zentrale Bestandteile jedes Produktionsprozesses. Diese Säule konzentriert sich auf Maßnahmen und Richtlinien, die den Schutz der Mitarbeitenden und die Erhaltung der Umwelt sicherstellen – mit dem Ziel, ein gesundes, sicheres und nachhaltiges Arbeitsumfeld zu schaffen.

8. Administrative Unterstützungssysteme:

Diese Säule zielt darauf ab, effiziente administrative Systeme und Prozesse zu etablieren, die die TPM-Aktivitäten unterstützen. Dazu gehören unter anderem das Informations- und Dokumentenmanagement sowie die Integration von Instandhaltungssystemen mit anderen Unternehmensbereichen.

Was ist autonome Instandhaltung?

Die autonome Instandhaltung (AM) ist einer der grundlegenden Säulen von TPM. Sie verfolgt das Ziel, Produktionsmitarbeitenden aktiv in die Pflege und Instandhaltung der Anlagen einzubinden. Dabei wird eine vorbeugende Haltung gefördert, bei der die Bediener zu “Mitverantwortlichen” für ihre Maschinen werden – zuständig für die Überwachung des Betriebszustands und die Sicherstellung der Funktionstüchtigkeit.

Die Leitung von AM-Workshops sollte von der Wartungsseite aus erfolgen. Es sollte ein multidisziplinäres Verbesserungsteam für die Instandhaltung gebildet werden, das aus dem Produktionsleiter, Maschinenbedienern, dem Instandhaltungsleiter, den Instandhaltungsmitarbeitern und möglicherweise Mitgliedern des Qualitäts- oder Ingenieurteams besteht. In der Werkstatt muss unbedingt geklärt werden, wer das Team ist, das für die Überwachung der Betriebsbedingungen und die Instandhaltung der Maschinen verantwortlich ist. Dieses Team sollte aus mindestens zwei Bedienern bestehen, die die „Eigentümer“ der Maschinen sind, für die sie verantwortlich sind.

Die Hauptaufgaben dieses Teams sind:

Überwachung der Betriebsbedingungen:

Das AM-Team muss die wichtigsten Parameter der Maschinen “vor Ort” überprüfen. Dazu gehört die Beobachtung der Leistung, des Betriebs und anderer relevanter Indikatoren, um eine ordnungsgemäße Funktion sicherzustellen. Die gewonnenen Daten sollten gemäß den festgelegten Standards aufgezeichnet und veröffentlicht werden.

Aufgaben nach standardisierten Routen ausführen:

Das Team muss bei der Durchführung von autonomen Instandhaltungsmaßnahmen Standardrouten einhalten. Diese Routen enthalten detaillierte Anweisungen zu den durchzuführenden Maßnahmen, wie z. B. Reinigung, Inspektion, Schmierung und andere vorbeugende Instandhaltungsaktivitäten. Es ist wichtig, dass alle bei der Durchführung dieser Aufgaben festgestellten Mängel aufgezeichnet und gemeldet werden.

Analyse und Berichterstattung über die Ergebnisse:

Das autonome Instandhaltungsteam muss auf Abweichungen und Anomalien bei den Anlagen achten. Wenn sie Anomalien entdecken, sollten sie die Ursachen dieser Abweichungen analysieren und geeignete Lösungen vorschlagen. Diese Analyse ist unerlässlich, um wiederkehrende Probleme zu identifizieren, Verbesserungen umzusetzen und zukünftige Ausfälle zu verhindern. Die Ergebnisse und Analysen sollten in regelmäßigen Abständen nach dem vom Bereich festgelegten Zeitplan vorgelegt werden.

Die autonome Instandhaltung ermöglicht es den Bedienern, eine aktive Rolle bei der Erhaltung und Wartung der Anlagen zu spielen und so zur Leistungsmaximierung beizutragen.

Vorteile der autonomen Instandhaltung

Autonome Instandhaltung spielt eine entscheidende Rolle bei der Steigerung der Effizienz des Produktionssystems. Durch die Einbindung der Bediener in die Pflege und Erhaltung der Anlagen wird eine Mentalität der Prävention und der gemeinsamen Verantwortung geschaffen. Dies führt zu einer höheren Zuverlässigkeit der Anlagen, einer Reduzierung von Ausfällen, einer längeren Lebensdauer, einer Verringerung der Ausfallzeiten und einer allgemeinen Verbesserung der betrieblichen Performance.

Hier finden Sie weitere Informationen zu den Vorteilen der autonomen Instandhaltung.

Erhöhte Betriebszeit der Anlagen

Mit der autonomen Instandhaltung sind die Bediener an den Anlagen in der Lage, Probleme frühzeitig zu erkennen, vorbeugende Wartungsmaßnahmen durchzuführen und Routineaufgaben wie Reinigung und Schmierung auszuführen. Dies führt zu einer Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten und erhöht die Betriebszeit der Anlagen.

Verlängerte Lebensdauer von Anlagen

Durch die Einbeziehung der Bediener in die Wartung der Anlagen trägt AM zur Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen bei. Die Bediener achten stärker auf die Betriebsbedingungen, führen regelmäßige Inspektionen durch und ergreifen Maßnahmen, um übermäßigen Verschleiß und Schäden an den Maschinen zu vermeiden.

Verbesserung der Produktqualität

Die autonome Instandhaltung trägt zur Sicherung der Produktqualität bei. Die Bediener können durch Reinigungs- und Inspektionstätigkeiten Probleme erkennen und beheben, die die Qualität beeinträchtigen könnten. Dies führt zu einer Verringerung von Mängeln und Nacharbeit und verbessert die Endqualität des Produkts.

Bessere Ressourcennutzung

Durch die autonome Instandhaltung beschäftigen sich die Bediener mehr mit den Maschinen und entwickeln ein Verantwortungsbewusstsein. Dies führt zu einer besseren Nutzung der verfügbaren Ressourcen wie Materialien, Ersatzteile und Arbeitszeit, wodurch Verschwendung vermieden und die Betriebseffizienz optimiert wird. Die Instandhaltungsteams haben außerdem mehr Zeit für technische Aktivitäten mit höherem Mehrwert (technische Verbesserungen, fortgeschrittene Präventivmaßnahmen, geplante Instandhaltung, vorausschauende Analyse, strukturierte Fehleranalyse).

Verbesserung der Arbeitssicherheit

AM trägt zur Schaffung eines sichereren Arbeitsumfelds bei. Die Instandhaltungsmitarbeiter werden für die Risiken und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen sensibilisiert. Dies führt zu einer Verringerung von Unfällen und Verletzungen im Zusammenhang mit Maschinen.

Kontinuierliche Verbesserung

Die autonome Instandhaltung fördert eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Die Bediener beobachten, analysieren und diagnostizieren die Anlagen ständig und bieten Lösungen für erkannte Probleme und Abweichungen an. Dies führt zu einem Lernzyklus und einer kontinuierlichen Verbesserung, was die operative Exzellenz fördert.

Zusammenfassend bringt die autonome Instandhaltung erhebliche Vorteile mit sich, wie z. B. eine höhere Betriebszeit der Anlagen, eine längere Lebensdauer, eine verbesserte Produktqualität, eine bessere Ressourcennutzung, eine höhere Arbeitssicherheit und die Förderung einer kontinuierlichen Verbesserung. Diese Vorteile tragen zur Betriebseffizienz, Kostensenkung und Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit bei.

Schritte zur Umsetzung der autonomen Instandhaltung

Die autonome Instandhaltung folgt einer Reihe von sieben klar definierten Schritten. Im Folgenden werden wir die Bedeutung jedes einzelnen Schritts hervorheben und erläutern, wie er zur operativen Exzellenz beiträgt.

1. Reinigung und Inspektion

Der erste Schritt der autonomen Instandhaltung besteht darin, die Maschinen zu reinigen und zu inspizieren. Ziel ist es, dass die Bediener an den Anlagen mit diesen vertraut werden und sie besser verstehen, um ein Gefühl der Eigenverantwortung für die Maschinen zu entwickeln.

Durchzuführende Hauptaktivitäten:

• Beseitigung von tiefsitzendem Schmutz, der den Betrieb behindert und zu Verschleiß führt;
• Erkennen von Anomalien wie Lecks, lose Teile, Blockierungen, Verschleiß usw.

Ziele für Maschinen:

• Feststellen der grundlegenden Betriebsbedingungen der Maschinen;
• Aufdecken und Beheben versteckter Anomalien;
• Verhinderung einer beschleunigten Abnutzung.

Rolle der Führungskräfte:

• Trainieren Sie, Anomalien zu erkennen;
• Erklären Sie den Zusammenhang zwischen Schmutz und beschleunigter Abnutzung;
• Vermitteln Sie die Bedeutung der Inspektion durch Reinigung;
• Zeigen Sie die kritischen Teile der Maschinen

2. Beseitigung von Schmutzquellen und schwer zugänglichen Bereichen

In dieser Phase versuchen die Bediener, Schmutzquellen und schwer zugängliche Bereiche zu identifizieren und zu beseitigen, die eine ordnungsgemäße Reinigung und Inspektion der Maschinen verhindern könnten. Die Mitarbeiter sollten einfache Methoden zur Problemanalyse erlernen, „One-Point-Lessons“ für kleinere Verbesserungen erstellen und an Gruppenprojekten zur Verbesserung teilnehmen.

Durchzuführende Hauptaktivitäten:

• Beseitigung oder Reduzierung von Schmutzquellen und schwer zugänglichen Bereichen für Reinigung, Inspektion und Betrieb (Installation von Schutzvorrichtungen, Verbesserung von Abfallsammelsytemen und andere Maßnahmen zur effizienteren Wartung);
• Überprüfung der Aufgaben, Häufigkeit und Zeiten der standardisierten Route, um die Arbeitsbelastung zu verringern.

Ziele für Maschinen:

• Sauberkeit gewährleisten, indem Schmutzansammlungen vermieden werden;
• Kontrolle über Schmutzquellen, um deren Ausbreitung zu verhindern;
• Erhöhung der Stabilität, um Inspektionen zu erleichtern.

Rolle der Führungskräfte:

• Fördern Sie innovative Ideen und zeigen Sie Beispiele auf;
• Lehren Sie einfache Methoden der Problemanalyse;
• Stellen Sie sicher, dass die Instandhaltung/das Projekt zeitnah reagiert.

3. Schmierung

In diesem Schritt lernen die Bediener, die kritischen Punkte der Maschinen gemäß den Herstellerspezifikationen korrekt zu schmieren. Sie überwachen auch den Schmiermittelstand und vermeiden Schmierprobleme wie Leckagen oder Verunreinigungen. Die Mitarbeiter sollten die Bedeutung von Standards für die Aufrechterhaltung des idealen Zustands der Maschinen, den Zweck von Sichtkontrollen und deren Anwendung verstehen.

Durchzuführende Hauptaktivitäten:

• Durchführen von einfacher Hochfrequenzschmierung;
• Überprüfen des Schmiermittelstands;
• Maßnahmen ergreifen, um Schmierprobleme wie Leckagen oder Verunreinigungen zu vermeiden;
• Einführung von Sichtkontrollen zur Steigerung der Arbeitseffizienz der Bediener an den Anlagen.

Ziele für Maschinen:

• Wiederherstellung des idealen Zustands der Maschinen;
• Identifizierung der Punkte für die Reinigung, Inspektion und Schmierung der Maschinen sowie der einzuhaltenden Standards.

Rolle der Führungskräfte:

• Festlegung und Kommunikation von Schmierstandards;
• Definieren und Standardisieren von Modellen zur Sichtkontrolle;
• Weiterbildung in Schmiertechniken und Entwicklung von „One-Point-Lessons“.

4. Hauptuntersuchung

Die allgemeine Inspektion ist ein umfassenderer Prozess, bei dem die Bediener eine sorgfältige Analyse der Maschinen durchführen. Sie prüfen auf Verschleiß, Lockerheit, Fehlausrichtung und andere Anzeichen von Verschlechterung. Diese Inspektionen helfen, versteckte Probleme zu erkennen und vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen, bevor sie zu schwerwiegenden Ausfällen führen. Die Mitarbeitenden müssen die Struktur ihrer Maschinen verstehen, die sich aus den Funktionen der Systeme und Komponenten zusammensetzt, sowie die Kriterien für instrumentierte Inspektionen und dynamische visuelle Kontrollmodelle kennen.

Durchzuführende Hauptaktivitäten:

• Anwendung instrumentierter Inspektionstechniken;
• Erkennung latenter Komponentenfehler, die deren Funktionen beeinträchtigen;
• Umfassende Nutzung von Sichtkontrollen.

Ziele für Maschinen:

• Verbesserung der Zuverlässigkeit durch Inspektion der Systeme, aus denen die Maschinen bestehen;
• Einführung dynamischer Sichtkontrollen wie Vibrationswaagen, Durchflussanzeigen usw.

Rolle der Führungskräfte:

• Bereiten Sie den Trainingsraum mit Materialkits für jedes System vor und zeigen Sie die Komponenten in Sektionen;
• Stellen Sie den Indikator und die Tabelle der Ausfälle und Anomalien pro System vor.

5. Autonome Inspektion

In diesem Schritt werden die Bediener darin geschult, spezifische Inspektionen an der Anlage durchzuführen. Dabei kommen Werkzeuge und Inspektionstechniken wie Thermografie, Vibrationsanalyse und Druckmessungen zum Einsatz, um auch geringfügige Probleme zu erkennen und relevante Informationen für die Wartung zu liefern. Die Bediener müssen den Zusammenhang zwischen der Anlage und Qualitätsproblemen verstehen, Einstellungen vertiefen und beherrschen, Prozesse standardisieren und Werkzeuge und Geräte ersetzen.

Durchzuführende Hauptaktivitäten:

• Erkennen des Zusammenhangs zwischen den Teilen der Anlage und der Qualität der Produkte;
• Festlegung von Kontrollelemente zur Aufrechterhaltung der Qualität;
• Definieren der Tätigkeiten, die weiterhin bei den Mitarbeitern an den Anlagen verbleiben, und derjenigen, die der Wartung übertragen werden.

Ziele für Maschinen:

• Verbesserung der Kapazität von Maschinen;
• Einführung von Kontrollen für Geräte und Werkzeuge durch spezifische Inspektionen;
• Ausweitung des Einsatzes von Sichtkontrollen auf qualitätsrelevante Punkte.

Rolle der Führungskräfte:

• Schulung in Anpassungsverfahren;
• Festlegung klarer Kriterien für die Aufteilung der Verantwortlichkeiten zwischen Betrieb und Instandhaltung;
•  Festlegung von Austauschverfahren für abgenutzte Werkzeuge und Geräte.

6. MA Systematisierung

Die Systematisierung ist ein wesentlicher Schritt, um sicherzustellen, dass die autonome Instandhaltung einheitlich und effektiv eingeführt wird. Dazu gehört die Schaffung geeigneter Standards für alle Aktivitäten im Zusammenhang mit der autonomen Instandhaltung. Die Systematisierung ermöglicht die Standardisierung, Weiterbildung und den Wissenstransfer zwischen den Mitarbeitern an den Anlagen. Ziel ist es, den Begriff der Arbeitsorganisation zu erweitern, den Mitarbeitern beizubringen, standardisierte Verfahren zu entwickeln und die logistischen Verluste ihrer eigenen Arbeit zu erkennen.

Durchzuführende Hauptaktivitäten:

• Optimierung aller Arbeiten, die das Personal ausführt;
• Beseitigung von logistischen Verlusten und übermäßigen Bewegungen;
• Standardisierung aller MA- und Betriebsaktivitäten.

Ziele für Maschinen:

• Überprüfung der Einrichtung der Maschinen, Verteilung von Materialien, Geräten und Hilfsmitteln im Arbeitsbereich;
• Markierung/Beschilderung von Standorten und Korridoren, Organisation von Lagerbeständen und Identifizierung von Positionen.

Rolle der Führungskräfte:

• Schulung in der Entwicklung von Verfahren;
• Definition der Abbildung des Arbeitsflusses der Mitarbeiter an den Anlagen;
• Schulung in Methoden der Verlustanalyse und in Verbesserungsprojekten.

7. Autonomes Management

Das autonome Management ist die letzte Stufe von AM. In dieser Phase übernehmen die Bediener die Verantwortung für das vollständige Management des autonomen Instandhaltungsprozesses. Sie entwickeln Aktionspläne, setzen Ziele, überwachen Leistungsindikatoren und treffen datengestützte Entscheidungen, um die kontinuierliche Effektivität der Wartung sicherzustellen. Die Bediener müssen Managementtechniken anhand von Prozess- und Betriebskosten verstehen und ihre Fähigkeiten verbessern, um kleinere Eingriffe selbstständig durchführen zu können.

Durchzuführende Hauptaktivitäten:

• Nehmen Sie die „ZERO“-Herausforderung an;
• Initiativen zur Kostensenkung;
• Bilden Sie Gruppen, um Verbesserungsprojekte für die Maschinen zu entwickeln;
• Schlagen Sie dem Management Ziele vor.

Ziele für Maschinen:

• Verlängerung des Lebenszyklus kritischer Elemente und Schwachstellen;
• Automatisierung einiger Aufgaben mit einfachen, kostengünstigen Lösungen (Zentralschmierung);
• Installation von Sensoren zur Datenerfassung.

Rolle der Führungskräfte:

• Schulung in der Anwendung von Management by Objectives;
• Schulung zu kleineren Eingriffen;
• Vorbereitung und Bereitstellung von Informationen, die nach Kostenrelevanz geordnet und klassifiziert sind.

Die sieben Schritte der autonomen Instandhaltung sind von grundlegender Bedeutung für die Schaffung einer Kultur der Prävention und der gemeinsamen Verantwortung für die Erhaltung und Wartung von Anlagen. Diese Schritte leiten die Bediener bei der Reinigung, Inspektion, Schmierung und weitergehenden Analysen an. Durch die konsequente und systematische Befolgung dieser Schritte können Organisationen eine höhere Betriebseffizienz, eine längere Lebensdauer der Anlagen, eine bessere Produktqualität und ein sichereres Arbeitsumfeld erreichen.

Vier Support-Tools für die autonome Instandhaltung

Die autonome Instandhaltung nutzt zur Umsetzung unterstützende Tools, von denen wir vier hervorheben: Standard-Aufgabenplan, Etiketten zur Problemidentifizierung, „One Point Lesson“ und Aktivitätsboard. Diese Tools sind für den Erfolg von grundlegender Bedeutung, da sie die Organisation, die Kommunikation und die Aufzeichnung von Aktivitäten erleichtern und die Betriebseffizienz fördern.

Standard-Aufgabenplan

Der Standard-Aufgabenplan oder normalisierte Aufgabenplan ist ein konsolidiertes Dokument, in dem alle auszuführenden autonomen Instandhaltungstätigkeiten aufgeführt sind. Dieses Dokument wird aktualisiert, wenn Fortschritte bei den Schritten der autonomen Instandhaltung erzielt werden, und sollte bei Änderungen an den Maschinen oder den Instandhaltungsplänen überprüft werden. Der Standard-Aufgabenplan stellt sicher, dass alle für die Ausführung von Aufgaben erforderlichen Informationen verfügbar sind, und bietet den Bedienern einen klaren und konsistenten Leitfaden.

Etiketten zur Problemidentifizierung

Etiketten werden verwendet, um Probleme und Anomalien an den Maschinen zu kennzeichnen. Sie enthalten Informationen wie die Art des Problems, den Ort oder die Teilmenge, an dem/der es auftritt, und den verantwortlichen Bediener. Es gibt zwei Kategorien von Etiketten: blaue und rote. Das blaue Etikett wird zugewiesen, wenn der Bediener über die Kompetenz zur Lösung des Problems verfügt, während das rote Etikett verwendet wird, wenn der Bediener der Meinung ist, dass er nicht über die erforderlichen Ressourcen zur Lösung des Problems verfügt, und es an das Wartungsteam weitergibt. Diese Kennzeichnungen helfen bei der Kommunikation und Erfassung von Problemen und erleichtern deren Behebung.

„One Point Lesson“

Die „One Point Lesson“ ist ein Instrument, das einfache, objektive und leicht verständliche Anweisungen zu einer bestimmten Aufgabe oder zur Lösung eines Problems bietet. Diese One Point Lesson enthält einen prägnanten Text, der es anderen Teammitgliedern ermöglicht, die gleiche Aufgabe oder Lösung zu erlernen und auszuführen. Darüber hinaus kann die One Point Lesson auf andere ähnliche Maschinen angewendet werden, was die Standardisierung und die Verbreitung von technischem Wissen fördert.

Aktivitätsboard mit visuellem Management

Das Aktivitätsboard ist ein visuelles Hilfsmittel, das aktuelle Informationen auf zugängliche und visuelle Weise für jeden bereitstellt. Relevante Daten von Instandhaltungsaktivitäten werden aufgezeichnet. Diese Übersicht erleichtert eine schnelle Abfrage und die Verfolgung von Aktivitäten in Echtzeit. Darüber hinaus können Teambesprechungen vor dem Aktivitätsboard abgehalten werden, was eine schnellere und fundierte Entscheidungsfindung fördert.

Zusammenhang zwischen autonomer Instandhaltung und den anderen TPM-Säulen

Die autonome Instandhaltung ist eng mit den anderen Säulen des TPM verbunden.

Es ist wichtig, eine gute Integration zwischen den Säulen der autonomen Instandhaltung und der geplanten Instandhaltung herzustellen, da die sich entwickelnde Verteilung der Instandhaltungsaufgaben zwischen Produktion und Instandhaltung effizient koordiniert werden muss. Die Säule „Gezielte Verbesserung“ spielt eine wichtige Rolle bei der Unterstützung der Teams, indem sie den Teams hilft, Probleme mit Maschinen zu lösen, indem sie an der Ursache arbeitet. Andererseits werden Teams durch die Säule „Ausbildung und Schulung“ mit den Fähigkeiten und Kenntnissen ausgestattet, die sie benötigen, um neue Funktionen und Verantwortlichkeiten angemessen auszuführen. In der folgenden Tabelle sind die Aktivitäten der verschiedenen Säulen zu sehen, die gleichzeitig stattfinden.