Este caso de estudo apresenta a jornada de transformação cultural e operacional de uma empresa líder no setor alimentar, que, através da implementação de um sistema de gestão Lean, impulsionou a eficiência, normalizou processos e reduziu desperdícios em todas as suas fábricas de produção. Através da adoção de estratégias e metodologias de melhoria contínua foi possível aumentar a produtividade, otimizar processos e recursos e fortalecer a competitividade no mercado nacional e internacional.

A empresa e o enquadramento do projeto

A empresa é um grupo alimentar familiar de quarta geração, especializado na produção e distribuição de uma vasta gama de produtos alimentares, incluindo carnes, enchidos, refeições pré-feitas, pizzas e produtos de origem vegetal. Com atividade em mais de 60 países e uma força de trabalho que conta com cerca de 2.500 colaboradores, a mesma opera em 15 centros de produção distribuídos por várias filiais e delegações em diversos países.

O propósito da empresa é promover o desenvolvimento através da alimentação, oferecendo produtos de qualidade, inovadores e sustentáveis, alinhados com a evolução da sociedade. A sua visão é tornar-se um referencial de confiança, gerando valor com base nos seus princípios fundamentais: compromisso, qualidade e segurança alimentar, inovação, proximidade e paixão pelo trabalho realizado.

Os desafios enfrentados

Em 2017, a direção impulsionou um projeto estratégico de melhoria contínua, visando melhorar não só a eficiência operacional, mas também transformar a cultura da empresa. Este projeto foi desenvolvido com uma equipa dedicada de melhoria contínua, contando com especialistas em Lean Management (Green e Black Belt) e com o apoio de parceiros externos. O piloto do projeto foi implementado na fábrica de fatiados, sendo posteriormente escalado a outras unidades produtivas, adaptando-se ao grau de maturidade de cada fábrica.

Figura 1 – Exemplo de linha de produção

A implementação do sistema de gestão Lean trouxe consigo desafios que exigiram soluções inovadoras e um forte envolvimento de toda a organização de modo a alcançar a excelência operacional:

Transformação cultural e envolvimento da equipa

A mudança de paradigma exigiu um esforço significativo para garantir o compromisso de todas as equipas, desde os colaboradores da linha de produção até à gestão de topo. O envolvimento da liderança na transformação cultural foi essencial para superar a resistência à mudança. Tal foi possível através de ações de formação, reuniões estruturadas e do envolvimento contínuo das equipas operacionais.

Normalização e estruturação do modelo

A criação de um modelo sólido foi essencial para a expansão do projeto. O controlo e normalização dos processos, assim como a implementação de metodologias Lean (5S para a organização dos espaços de trabalho, SMED para a redução dos tempos de troca, TPM para melhorar a produtividade e Hoshin Kanri para a definição de objetivos de crescimento sustentáveis) foram fundamentais para garantir a sustentabilidade da melhoria.

Figura 2 – Exemplo de organização em fábrica com 5S

Gestão de indicadores e fiabilidade dos dados

Foi necessário desenvolver um sistema robusto de KPIs, permitindo medir de forma fiável a eficiência, os desperdícios, a produtividade e qualidade. Este sistema garantiu uma tomada de decisões baseada em dados e facilitou a monitorização contínua do impacto das ações implementadas.

Abordagem estratégica e ações implementadas

O projeto foi desenvolvido de forma faseada, garantindo que as bases estivessem bem definidas e assentes antes da expansão para todas as outras fábricas da empresa. Entre as ações implementadas, destacam-se:

1. Diagnóstico e estruturação do projeto

A base para uma implementação bem-sucedida da melhoria contínua começou com um diagnóstico rigoroso, garantindo que as ações fossem direcionadas às principais oportunidades de otimização, sustentadas por dados fiáveis e equipas devidamente capacitadas. Para que tal fosse possível, foi necessário:

• Análise inicial das fábricas e definição de prioridades;
• Levantamento de dados e criação de KPIs;
• Formação das equipas (de gestão, melhoria contínua, operacionais e elementos-chave da empresa).

Este diagnóstico permitiu direcionar as ações estratégicas, garantindo uma implementação eficaz e sustentada da melhoria contínua.

2. Implementação de ferramentas

A adoção e implementação de ferramentas foi essencial para garantir a eficácia da melhoria contínua. As principais ferramentas implementadas foram:

• Gestão visual com quadros e painéis em todas as fábricas;
• Normalização de reuniões estruturadas com a participação de todos os colaboradores, totalizando cerca de 90 reuniões diárias em todas as fábricas, em função das suas necessidades e dimensão;
• Desenvolvimento de ideias de melhoria, onde foram geradas cerca de 600 ideias, das quais 400 foram implementadas, tendo sempre em conta o feedback dos colaboradores;
• Implementação de rotinas de supervisão e matrizes de polivalência para melhorar a gestão dos turnos e a adaptação da força de trabalho;
• Normalização dos processos com a criação de centenas de standards;
• Realização de diversos workshops e formação prática em metodologias como por exemplo 5S, TPM, SMED e Hoshin Kanri, tendo sido realizados mais de 30 workshops.

“Não podemos implementar um modelo de melhoria contínua sem antes termos os processos normalizados e ordenados.” – Técnico de melhoria contínua

3. Expansão do modelo de melhoria

Para consolidar a transformação operacional e cultural, a empresa adotou uma abordagem estratégica para expandir o modelo de melhoria contínua a todas as fábricas. A implementação progressiva do Lean Manufacturing, aliada a avaliações periódicas do sistema (internas e externas) e a planos anuais para redução de custos e aumento da eficiência, garantiu a sustentabilidade e o impacto duradouro das iniciativas implementadas.

4. Criação da academia de melhoria contínua

A criação de uma academia de melhoria contínua com programas de formação para os colaboradores permitiu:

• Formação estruturada em Lean, SMED, TPM, 5S e melhoria contínua;
• No total foram realizadas 13 ações formativas somando mais de 120 horas de formação;
• Capacitação interna da equipa para liderar projetos de melhoria.

“A nossa academia de formação realiza formações básicas, formações avançadas e workshops, entre os quais em TPM, SMED, 5S, entre outras.” – Técnico de melhoria contínua

Resultados obtidos

A implementação do sistema de gestão Lean aportou resultados significativos nas fábricas de produção, consolidando a empresa como uma referência em melhoria contínua no setor alimentar. O impacto dessas melhorias refletiu-se nos seguintes resultados:

Impacto operacional

Ao nível do impacto operacional, foi possível aumentar a eficiência, reduzir desperdícios e otimizar processos, o que se refletiu em melhorias significativas no desempenho das fábricas, através de:

• Eliminação de um turno de trabalho (noturno) numa das fábricas de fatiados, com um aumento de 25% na eficiência;
• Aumento da eficiência na fábrica de picados em mais de 30%;
• Redução das perdas em 3% a 4% nas fábricas de fatiados;
• Aumento do rendimento dos produtos em mais de 2% a 3%.

“A implementação da melhoria contínua permitiu-nos duas coisas: por um lado melhorar a produtividade nas nossas fábricas, por outro lado permitiu-nos melhorar a relação entre as pessoas.” – Diretor corporativo industrial

Impacto financeiro

A implementação da melhoria contínua gerou um impacto direto no EBITDA, totalizando 25M €, resultado da maior eficiência operacional e da otimização dos processos. Os principais contributos foram:

• 3M € numa das fábricas de fatiados;
• 13M € numa das unidades de produção;
• 9M € na fábrica de cozidos.

Estes ganhos refletem a redução de desperdícios, o aumento da produtividade e a consolidação das práticas Lean, fortalecendo a competitividade da empresa.

Ações concretas e ganhos operacionais

Através da implementação de iniciativas estratégicas e metodologias Lean, a empresa conseguiu otimizar processos e gerar impactos significativos, nomeadamente:

• Melhoria da disponibilidade em 4 pontos numa das fábricas de fatiados;
• Ganho de 700.000€ na otimização do rendimento dos produtos cozidos;
• Workshops de Speed-Up, resultado num aumento de 30% da produtividade e em ganhos de 40.000€;
• Implementação do TPM com ganhos superiores a 50.000€;
• Workshops Hoshin na cozinha e numa das fábricas, com um impacto global de 80.000€;
• Melhoria da produtividade com Value Stream Mapping (VSM) na unidade de congelados, resultando num aumento de 40% na produtividade e cerca de 130.000€ em ganhos;
• Redução do lead time e dos tempos de processo na fábrica de picados em mais de 10%.

A jornada de melhoria contínua da empresa demonstrou resultados tangíveis e sustentáveis, evidenciando como uma abordagem estruturada, focada na melhoria contínua de processos e apoiada pelos princípios Lean pode transformar a eficiência operacional e cultural de uma organização.

“A abordagem de melhoria contínua centrou-se em acrescentar valor para a empresa e em eliminar desperdícios.” – Diretor de operações

A combinação da normalização de processos, gestão visual, e o envolvimento das equipas permitiu ganhos significativos tanto a nível operacional quanto financeiro, posicionando a empresa como uma referência na indústria alimentar.

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