Este caso de estudio presenta la trayectoria de transformación cultural y operacional de una empresa líder en la industria alimentaria que, mediante la implementación de un sistema de gestión Lean, aumentó la eficiencia, estandarizó procesos y redujo los desperdicios en todas sus plantas de producción. A través de la adopción de estrategias y metodologías de mejora continua, fue posible aumentar la productividad, optimizar procesos y recursos, y reforzar la competitividad en el mercado nacional e internacional.

La empresa y el contexto del proyecto

La empresa es un grupo alimentario familiar de cuarta generación, especializado en la producción y distribución de una amplia gama de productos alimentarios, como carnes, embutidos, comidas precocinadas, pizzas y productos de origen vegetal. Con presencia en más de 60 países y una fuerza laboral de aproximadamente 2.500 empleados, opera desde 15 centros de producción repartidos en diversas filiales y sucursales en diversos países.

El propósito de la empresa es promover el desarrollo a través de la alimentación, ofreciendo productos de calidad, innovadores y sostenibles, alineados con la evolución de la sociedad. Su visión es convertirse en un referente de confianza, generando valor basándose en sus principios fundamentales: compromiso, calidad y seguridad alimentaria, innovación, proximidad y pasión por el trabajo realizado.

Los desafíos afrontados

En 2017, la dirección impulsó un proyecto estratégico de mejora continua, con el objetivo de mejorar no solo la eficiencia operacional, sino también transformar la cultura de la empresa. Este proyecto fue desarrollado con un equipo dedicado a la mejora continua, con expertos en Lean Management (Green y Black Belt) y el apoyo de socios externos. El piloto del proyecto se implementó en la planta de embutidos, siendo posteriormente escalado a otras unidades de producción, adaptándose al grado de madurez de cada planta.

Figura 1 – Ejemplo de línea de producción

La implementación del sistema de gestión Lean trajo consigo desafíos que requirieron soluciones innovadoras y un fuerte involucramiento de toda la organización para alcanzar la excelencia operacional:

Transformación cultural e involucramiento del equipo

El cambio de paradigma requirió un esfuerzo significativo para garantizar el compromiso de todos los equipos, desde los empleados de la línea de producción hasta la alta dirección. El involucramiento del liderazgo en la transformación cultural fue esencial para superar la resistencia al cambio. Esto fue posible a través de sesiones de formación, reuniones estructuradas y el involucramiento continuo de los equipos operacionales.

Estandarización y estructuración del modelo

La creación de un modelo sólido fue esencial para la expansión del proyecto. El control y la estandarización de los procesos, así como la implementación de metodologías Lean (5S para la organización de los espacios de trabajo, SMED para la reducción de los tiempos de cambio, TPM para mejorar la productividad y Hoshin Kanri para la definición de objetivos de crecimiento sostenibles), fueron fundamentales para garantizar la sostenibilidad de la mejora.

Figura 2 – Ejemplo de organización en una planta con 5S

Gestión de indicadores y fiabilidad de los datos

Fue necesario desarrollar un sistema robusto de KPIs, que permitiera medir de forma fiable la eficiencia, los desperdicios, la productividad y la calidad. Este sistema garantizó una toma de decisiones basada en datos y facilitó la monitorización continua del impacto de las acciones implementadas.

Enfoque estratégico y acciones implementadas

El proyecto fue desarrollado por fases, garantizando que las bases estuvieran bien definidas y consolidadas antes de la expansión a todas las demás plantas de la empresa. Entre las acciones implementadas, se destacan las siguientes:

1. Diagnóstico y estructuración del proyecto

La base para una implementación exitosa de la mejora continua empezó con un diagnóstico riguroso, garantizando que las acciones estuvieran dirigidas a las principales oportunidades de optimización, sustentadas en datos confiables y equipos debidamente formados. Para que esto fuera posible, fue necesario:

• Análisis inicial de las plantas y definición de prioridades;
• Recopilación de datos y creación de KPIs;
• Formación de los equipos (de gestión, mejora continua, operacionales y elementos clave de la empresa).

Este diagnóstico permitió orientar las acciones estratégicas, garantizando una implementación eficaz y sostenida de la mejora continua.

2. Implementación de herramientas

La adopción e implementación de herramientas fue esencial para garantizar la eficacia de la mejora continua. Las principales herramientas implementadas fueron:

• Gestión visual con cuadros y paneles en todas las plantas;
• Estandarización de reuniones estructuradas con la participación de todos los empleados, alcanzando alrededor de 90 reuniones diarias en todas las plantas, según sus necesidades y tamaño;
• Desarrollo de ideas de mejora, donde se generaron alrededor de 600 ideas, de las cuales 400 fueron implementadas, siempre teniendo en cuenta el feedback de los empleados;
• Implementación de rutinas de supervisión y matrices de polivalencia para mejorar la gestión de los turnos y la adaptación de la fuerza laboral;
• Estandarización de los procesos con la creación de cientos de estándares;
• Realización de diversos workshops y formación práctica en metodologías como 5S, TPM, SMED y Hoshin Kanri, habiéndose realizado más de 30 workshops.

“No podemos implementar un modelo de mejora continua sin antes tener los procesos estandarizados y ordenados” – Técnico de mejora continua

3. Expansión del modelo de mejora

Para consolidar la transformación operacional y cultural, la empresa adoptó un enfoque estratégico para expandir el modelo de mejora continua a todas sus plantas. La implementación progresiva del Lean Manufacturing, junto con evaluaciones periódicas del sistema (internas y externas) y planes anuales para la reducción de costes y aumento de la eficiencia, garantizó la sostenibilidad y el impacto duradero de las iniciativas implementadas.

4. Creación de la academia de mejora continua

La creación de una academia de mejora continua con programas de formación para los empleados permitió:

• Formación estructurada en Lean, SMED, TPM, 5S y mejora continua;
• Realización de un total de 13 sesiones de formación, con un total de más de 120 horas de formación;
• Capacitación interna del equipo para liderar proyectos de mejora.

“Nuestra academia de formación ofrece formaciones básicas, avanzadas y workshops, entre los cuales en TPM, SMED, 5S, y otros.” – Técnico de mejora continua

Resultados obtenidos

La implementación del sistema de gestión Lean aportó resultados significativos en las plantas de producción, consolidando a la empresa como un referente en mejora continua en el sector alimentario. El impacto de estas mejoras se reflejó en los siguientes resultados:

Impacto operacional

A nivel del impacto operacional, fue posible aumentar la eficiencia, reducir los desperdicios y optimizar los procesos, lo que se reflejó en mejoras significativas en el rendimiento de las plantas, a través de:

• Eliminación de un turno de trabajo (nocturno) en una de las plantas de embutidos, con un aumento del 25% en la eficiencia;
• Aumento de la eficiencia en la planta de picados en más del 30%;
• Reducción de las pérdidas en un 3% a 4% en las plantas de embutidos;
• Aumento del rendimiento de los productos en un 2% a 3%.

“La implementación de la mejora continua nos ha permitido dos cosas: por un lado mejorar la productividad en nuestras plantas, y por otro lado mejorar la relación entre las personas.” – Director corporativo industrial

Impacto financiero

La implementación de la mejora continua generó un impacto directo en el EBITDA, totalizando 25M €, resultado de una mayor eficiencia operacional y de la optimización de los procesos. Las principales contribuciones fueron:

• 3M € en una de las plantas de embutidos;
• 13M € en una de las unidades de producción;
• 9M € en la planta de productos cocidos.

Estas ganancias reflejan la reducción de los desperdicios, el aumento de la productividad y la consolidación de las prácticas Lean, reforzando la competitividad de la empresa.

Acciones concretas y beneficios operacionales

A través de la implementación de iniciativas estratégicas y metodologías Lean, la empresa logró optimizar procesos y generar impactos significativos, tales como:

• Mejora de la disponibilidad en 4 puntos en una de las plantas de embutidos;
• Ganancia de 700.000€ en la optimización del rendimiento de los productos cocidos;
• Workshops de Speed-Up, resultando en un aumento del 30% en la productividad y ganancias de 40.000€;
• Implementación de TPM con ganancias superiores a 50.000€;
• Workshops Hoshin en la cocina y en una de las plantas, con un impacto global de 80.000€;
• Mejora de la productividad con Value Stream Mapping (VSM) en la unidad de congelados, resultando en un aumento del 40% en la productividad y unos 130.000€ en ganancias;
• Reducción del lead time y de los tiempos de proceso en la planta de picados en más de un 10%.

La trayectoria de mejora continua de la empresa mostró resultados tangibles y sostenibles, evidenciando cómo un enfoque estructurado, centrado en la mejora continua de los procesos y apoyado en los principios Lean, puede transformar la eficiencia operacional y cultural de una organización.

“El enfoque de mejora continua se centró en añadir valor a la empresa y eliminar desperdicio.” – Director de operaciones

La combinación de la estandarización de procesos, la gestión visual y la implicación de los equipos permitió beneficios significativos tanto a nivel operacional como financiero, posicionando a la empresa como un referente en la industria alimentaria.

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